Offene Worte beim Maschinenbauer : Wie Wintersteiger ineffiziente Logistikprozesse beseitigen will

Um bei der Wintersteiger AG die Montage in Ried im Innkreis zu versorgen, müssen täglich vier bis fünf LKW ins 11 km entfernte St. Martin fahren. Dort steht nämlich das externe Lager des Maschinenbauers, das sich aus einem 3500 m2 großen Palettenlager, einem 330 m2 großen Kleinteilelager und einer 480 m2 großen Rangier- und Kommissionierzone zusammensetzt. Rund 3.600 unterschiedliche Artikel werden hier in bis zu 5.500 Pickpositionen pro Tag bearbeitet – 1.500 aus dem Paletten-Hochregallager und 4.000 aus dem Kleinteilelager.

„Wir haben täglich bis zu 200 Nachlieferpositionen, die zum Zeitpunkt der Kommissionierung nicht auf ein Lager gebucht worden sind“, erläutert Schramböck. Diese Ware wird bei Eintreffen durch aufwendige Sonderprozesse direkt in die Montage gebracht. Die Durchlaufzeit von der Kommissionierauftragserstellung bis zur Quittierung an der Montagelinie beläuft sich durchschnittlich auf etwa vier Tage. „Dies ist uns deutlich zu lange“, so die Einordnung des Logistikers. Dafür gibt es, neben der Entfernung zwischen Lager und Montage, noch weitere Gründe.

Aufgrund der auftretenden Kapazitätsengpässe im Kleinteilebereich lagert man behältertaugliche Artikel vermehrt in der Palette. Dies bringt Ineffizienzen in der Raumnutzung als auch in der Kommissionierung mit sich.

Wintersteiger steht nun im regen Austausch mit einem Logistikberater der Firma Econsult. Die greifbarste Maßnahme zur Effizienzsteigerung ist, das Lager nach Ried, also direkt an die Produktion zu bekommen. Da es rundherum wenig Platz gibt, soll ein automatisches Kleinteilelager auf bestehende Flächen draufplatziert werden. Das neue Lager soll künftig Platz für etwa 8.000 Behälter bieten und ca. 500 Doppelspiele pro Stunde abwickeln können. Der Kick-Off für das Projekt war September 2022, aktuell ist es in der Detailplanung und die Umsetzung noch nicht garantiert.

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Gerade hier liegt ein großer Hebel für die Reduktion der Durchlaufzeit. Kleinteile machen bei Wintersteiger nämlich über 80 Prozent der Gesamtpicks aus. „Damit ersparen wir uns die Wartezeiten, die von unserem Shuttle-LKW verursacht werden“, präzisiert Schramböck. Irgendwann möchte er auch Großteile in den Fokus nehmen, aber die Kleinteile haben zunächst Vorrang. Da Wintersteiger viele Großteile in der Eigenfertigung herstellt, kann hier intern noch in Richtung einer montagesynchronen Produktion nachgebessert werden. „Ziel ist es, dass möglichst wenige der Großteile überhaupt auf Lager gehen. Die restlichen Teile, bei denen der Zielkonflikt der Losgröße eine Lagerung erfordert, werden wir auf Plan in St. Martin kommissionieren, aber erst auf Bedarf den Transport nach Ried veranlassen“, so Schramböck.

Von dem geplanten Behälterkompaktlager abgesehen, dreht man bei Wintersteiger auch an organisatorischen Stellschrauben. Einen möglichen Gamechanger sieht er in der Erhöhung der Agilität, wodurch die Durchlaufzeiten auf ein Minimum reduziert werden sollen. Um schrittweise Verbesserungen im Materialfluss zu erreichen, hat man beim Maschinenbauer jetzt Arbeitskreise eingesetzt. Diese Teams werden Abteilungsübergreifend besetzt, um Schwachstellen an der Wurzel zu beseitigen und in der Montage mehr Flexibilität zu erlangen.

Derzeit triggern die geplanten Aufträge die Aktivitäten in der Logistik für die Montageversorgung. Hier greift also das Push-Prinzip. „Ist eine Montage für den Tag X eingeplant, wird unsere Kommissionierung für diese Montage am Tag Y ausgelöst. Die Auslösung der Kommissionierung erfolgt in unserem Fall 48 Stunden vorab. Ist nun die Kommissionierung erfolgt, wird der Auftrag von unserem Außenlager in die Montage gepusht“, erläutert Schramböck. Zu diesem Zeitpunkt sei noch nicht klar, ob der Auftrag auch tatsächlich benötigt werde. In den meisten Fällen könne nach Plan montiert werden. Wenn jedoch Änderungen vorgenommen werden, wird immer wieder Material kommissioniert, das die Montage nicht zum ursprünglich geplanten Zeitpunkt benötigt.

Daher möchte der Projektleiter auf eine bedarfsgesteuerte Logistik umsteigen. Das heißt, der Kommissionierauftrag soll direkt vom Bedarfsverursacher in der Montage ausgelöst werden und nicht durch die Produktionsplanung. So können Blindleistungen aufgrund von Abweichungen in der Planung oder der Verfügbarkeit ausgeschlossen werden. Vom Push- würde man also in ein Pull-Prinzip übergehen.

(Lesen Sie auch: HOLZ-HER Maschinenbau: Mehr Montage-Platz durch automatisiertes Lager)