Smart Factory : Rittal für smarte Fabrik ausgezeichnet

Wie können IIoT-Technologien genutzt werden, um Prozesse kundenorientiert auszurichten, Effizienzpotenziale zu realisieren und neue Geschäftsmodelle zu ermöglichen? Diese Fragestellungen sind zentral für die Entwicklung zur smarten Fabrik. Die Unternehmensberatung ROI-EFESO zeichnet jährlich Unternehmen aus, die mit dafür Pionierarbeit für die deutsche Industrie leisten.

In diesem Jahr gewinnt Rittal den „Industrie 4.0 Award 2022“ für die Digitalisierung der Fertigung im Werk Haiger gemeinsam mit der Schwestergesellschaft ge. "Eine komplette Vernetzung vom Kunden bis zur Maschinensteuerung im Shopfloor und ein datengestütztes Lernen bringen das gesamte Unternehmen auch dort voran, wo klassische Automatisierung ihr Limit erreicht“, sagt Juror Jörg Ulrich bei der Preisverleihung: „In Summe setzt Rittals einzigartige Orchestrierung von Mitarbeiter:innen, Maschinen und Daten neue Benchmarks für die Leistungsfähigkeit von Smart Factories.“

„Gemeinsam mit den Kolleginnen und Kollegen von German Edge Cloud ist es gelungen, die Daten so zu kontextualisieren, dass wir heute täglich Nutzen aus der neuen Transparenz in der Fertigung ziehen“, erklärt Moritz Heide, Head of Digital Operations bei Rittal.

In Haiger in Mittelhessen hat German Edge Cloud einen Virtual Service als Teil des ONCITE Digital Production System umgesetzt. Das System sammelt und strukturiert Daten verschiedenster Quellen, ergänzt sie mit Signalen, Bild- und Sensordaten und macht sie für einen Kreislauf aus Analytics, Alerts und Live-Dashboarding nutzbar: „Die detaillierte Visualisierung der Fertigungsprozesse in nahezu Echtzeit ist ein leistungsfähiges Instrument, um Optimierungspotenziale zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität zu identifizieren“, so Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei German Edge Cloud. 

Moritz Heide benennt aus seiner Erfahrung zwei wesentliche Problemlöser für den Weg zur Smart Production. Erstens: hohe Datenqualität und durchgängige Daten nicht nur innerhalb der Fertigung, sondern auch im relevanten Umfeld. Wenn es gelingt, für Anlagen, Produkte und Fertigungsprozesse je einen vollständigen digitalen Zwilling zu erzeugen und diese klug zu verbinden, sei das ein Hebel auf dem Weg zur Smart Production.

Zweitens: Domänenwissen aus Automatisierung und IT zusammenbringen – menschlich und technologisch. „Wir haben interdisziplinäre Teams im Projekt, Ramp-Up und Support der Systeme gebildet. Die Funktion ‚Call-4-Help‘ mit mehrstufigem Support im System sorgt nicht nur dafür, dass die Teams effizient zum Einsatz kommen. Wir können dadurch die Einsätze und Problemlösungen erfassen und mit Daten aus dem Feld abgleichen, um Ursachen zu analysieren und kontinuierlich besser zu werden“, erläutert Heide.

Lesen Sie auch: Ihre Produktionsdaten können mehr als Sie denken. Wie Sie das Potenzial nutzen können!