Instandhaltungs-Dashboard bringt Transparenz und Anerkennung : Miba: Wie ein Dashboard die Instandhaltung aufwertet

Als Thomas Amesbauer vor etwas mehr als drei Jahren die Instandhaltung bei Miba Gleitlager in Laakirchen übernahm, bekam es der ehemalige Prozessingenieur mit einem gut funktionierenden Instandhaltungsteam und glattlaufenden Abläufen zu tun. Diese erfreuliche Situation hatte die Kehrseite, dass er als Neuzugang noch genauer hinschauen musste, um überhaupt einen Optimierungsbedarf zu identifizieren. Also wandte er sich an seine Leute und arbeitete mit ihnen gemeinsam eine Vision aus.

„Was mir wichtig war, war nicht nur zu reparieren und vorbeugende Wartungen vorzunehmen, sondern in die Verbesserung zu gehen“, erklärt der Instandhaltungsleiter. „Und dafür brauchen wir Digitalisierung“. Also wandte er sich an das Laakirchner Software-Unternehmen ABD und startete Anfang 2023 mit der Einführung eines Instandhaltungs-Dashboards.

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Als erster Schritt war es wichtig, an die benötigten Daten zu kommen. Da es bereits ein SAP-System gab, stellte dies grundsätzlich kein Problem dar. Allerdings waren in der Vergangenheit nur zwei Kennzahlen erhoben worden; die Kosten und die technische Anlagenverfügbarkeit als Ergebniskennzahlen. Inzwischen haben sich die Meantime-to-Repair, Meantime-between-failure dazugesellt. Dann ging es darum, die Erhebung, Auswertung und Visualisierung der Daten schrittweise zu automatisieren. „Damit sehen wir, ob wir einen Maschinen-Handlungsbedarf haben“, so der Instandhaltungsleiter. Wichtig ist ihm, dass diese Daten dem Shopfloor-Management entsprechend tagesaktuell vorliegen. So können die Mitarbeiter:innen die aufgezeigten Potenziale in einem durchgängigen KVP-System abarbeiten. Dafür hat man bei Miba einerseits das Mitarbeiter-KVP namens Kaizen Boards gebaut, andererseits wurden auch spezielle Experten-KVP-Runden eingeführt, in denen große Verbesserungsprojekte auf den Tisch kommen.

Irgendwann soll auch Condition Monitoring in das Dashboard eingebunden werden. Zu Predictive Maintenance ist es noch ein weiterer Weg, wie Amesbauer gesteht: „Wir haben ca. 270 große Anlagen im Unternehmen und bilden von der Dreh- und Fräsbearbeitung über Gießmaschinen, Schneiden, Pressen einen bunten Blumenstrauß ab. Das macht es meines Erachtens schwierig, ein Predictive Maintenance System über alle Maschinen auszurollen“.

Ein neues System erfüllt seinen Zweck nur, wenn die Mitarbeiter:innen es auch annehmen. Also musste der Zugang zum und der Umgang mit dem Dashboard so simpel wie möglich sein. Die Benutzeroberfläche sollte zum Einstiegsportal für die Instandhalter:innen werden, das alle Informationen, die sie brauchen, auf einfachem Wege auffindbar macht. Wie bei jeder Einführung eines neuen Tools, gab es auch im Miba-Team Skeptiker:innen. Amesbauer setzte daher auf Einbindung seiner Mannschaft und versuchte so, eine kritische Masse an Mitarbeiter:innen zu schaffen, die die Funktion des Dashboards versteht und unterstützt. Immerhin sollten auch sie davon profitieren: Sie erhielten damit einen schnellen Einblick in die Maschinenhistorie und können nun bei Stillstand auf die betroffene Maschine zugreifen.

Damit es dazu kam, mussten Instandhalter und Informatikerinnen an einem Strang ziehen. Bekanntlich treffen hier zwei unterschiedliche Welten aufeinander. Zwischen Miba und ABD lief die Zusammenarbeit jedoch unerwartet reibungslos. Eine Grundvoraussetzung für dieses harmonische Miteinander war, dass die Instandhaltung selbst die Notwendigkeit eines neuen Dashboards identifiziert hat. Zu Beginn lag der Lead also bei Amesbauer und seinem Team, das bereits konkrete Vorstellungen hatte: „Wir haben uns im Powerpoint selbst unser Dashboard aufgezeichnet und uns überlegt, wie man das anknüpfen kann“. Damit wandte er sich schließlich an die IT, die auf Basis dieser Vorarbeit das Projekt weiter ausgearbeitet hat. „Man muss wissen, was man will und wie ein System ungefähr ausschauen soll. Dann gehen beide Seiten motiviert an die Sache heran“, rät der Instandhalter rückblickend.

Das Tool, das ursprünglich der Instandhaltung dienen sollte, wurde nun auch der Produktion zur Verfügung gestellt. „Damit haben wir gegenüber den Kolleg:innen aus der Produktion eine ganz andere Diskussionsbasis“, freut sich Amesbauer. Dadurch, dass der Maschinenstatus sichtbar ist, können er und sein Team jetzt bei Ersatzmaschinenankäufen einen wichtigen Input beitragen. Dadurch hat sich ihr Standing im Betrieb spürbar verbessert. Amesbauer versteht die Instandhaltung als Dreh- und Angelpunkt für Verbesserungen im Unternehmen. Immer mehr werde das nun auch den anderen Abteilungen klar. „Ich glaube wirklich, dass wir hier etwas Großartiges geschafft haben“, so sein erstes Fazit.