Turnaround Management : Gut vorbereitet auf den Anlagenstillstand

Stillstandsprojekte – auch Turnaround genannt - schaffen meist Unbehagen in den Chefetagen. Kein Wunder, es sind Pausen, die in der Regel einen großen ökonomischen Einfluss auf Unternehmen haben, aber notwendig sind, um Produktionsanlagen in der Prozessindustrie zu warten und deren technische Integrität zu prüfen. Mit der richtigen Planung lassen sich die mit solchen komplexen Projekten verbundenen Risiken allerdings minimieren : „Anlangenstillstände haben einen signifikanten Einfluss auf das Gesamtergebnis eines Unternehmens“, betont Gert Müller, Turnaround Experte und Partner bei T.A. Cook & Partner Consulting, die Bedeutung der Optimierung eines geplanten Stillstands, denn „neben den eigentlichen Kosten für Vorbereitung, Planung, Kontraktoren, Material und notwendigem Gerät schlägt der Produktionsausfall mit hohen Beträgen zu Buche.“

Vor allem für komplexe Industriezweige, beispielsweise für Unternehmen der Prozessindustrie oder Industrie 4.0 mit Rund-um-die Uhr Aktivität, sieht der Berater Handlungsbedarf: „Speziell in der Prozessindustrie - z.B. Chemie, Petro-Chemie, Raffinerie -, wo Anlagen aufgrund der Supply Chain 365 Tage/24h am Tag laufen sollen und der tägliche Produktionsausfall mehrere hunderttausend Euro betragen kann, ist die effiziente Vorbereitung und Durchführung von Stillständen erfolgskritisch.“

Individuelle Beratung zur Optimierung und messbaren Verbesserung von Anlagenstillständen für erfolgreichen Turnaround ist ein Spezialgebiet im Portfolio der Asset Performance Management Experten von T.A. Cook. Auf Basis eigens entwickelter Best Practices und den Erfahrungen aus unzähligen Projekten mit Kunden auf der ganzen Welt führt das deutsche Unternehmen schon seit über zehn Jahren Seminare und Workshops zum Thema Best Practice Turnaround Management durch. Die Trainings haben einen speziellen Hintergrund, nämlich das gezielte Üben vor dem geplanten Stillstand: „Ziel war es, ein noch interaktiveres Ausbildungsformat anzubieten, das den Teilnehmern die Möglichkeit gibt, die Konsequenzen ihrer Entscheidungen und ihres Handelns während der Vorbereitung und Durchführung eines Stillstandes zu analysieren “, begründet Gert Müller die Entstehung und Bedeutung der Live-Trainings, „so war die Idee der virtuellen und computerbasierten Stillstandssimulation geboren.“ Tarfighter heisst dieses spezielle Training, bei dem die Teilnehmer die verschiedenen Aspekte eines Anlagenstillstands von der Strategiephase, die Zusammenstellung des Arbeitsumfangs, der Planung über die Herausforderungen der Durchführung bis hin zum Projektabschluss in einer Simulation durchlaufen.

„Der Arbeitsumfang eines jeden Stillstands ist einzigartig, aber die Herausforderungen, diesen Arbeitsumfang effizient vorzubereiten und in der kürzest möglichen Zeit zu adäquaten Kosten abzuwickeln, sind ähnlich“, so Müller, und er konkretisiert mit häufig vorkommenden Situationen: „Viele der Unternehmen, mit denen wir zusammenarbeiten, haben zum Beispiel Schwierigkeiten, den Arbeitsumfang zeitig genug einzufrieren, eine qualitativ hochwertige Arbeits- und Terminplanung zu erstellen, Risiken zu managen, Material und gut qualifizierte Kontraktoren bzw. Fremdfirmen pünktlich zu bestellen etc.“. Diese und viele andere typische Situationen sind daher im Tarfighter Training integriert. Die Situationen erscheinen nach Zufallsprinzip in der Simulation und die Teilnehmer haben verschiedene Möglichkeiten, darauf zu reagieren. Abhängig von den durch die Teilnehmer getroffenen Entscheidungen erreichen diese am Ende die Zieldauer und -kosten des simulierten Stillstands. Gelingt die Optimierung im Modell nicht, wird der Stillstand teurer und dauert länger als geplant.

Ähnlich wie in der Simulation, läuft es auch real ab, betont Gert Müller: „Der erste Schritt sollte sein, ,Stillstandsfallen’ zu analysieren und zu verstehen, da sonst das Risiko besteht, an den Symptomen zu arbeiten - aber nicht an den eigentlichen Ursachen!“ Dabei ist es wichtig, sich bewusst zu sein, dass erfolgreiches Stillstandsmanagement mit einem Puzzle verglichen werden kann, erklärt der Experte: „Es gibt eine Vielzahl von Teilen, die interagieren und zusammenpassen müssen – Arbeitsumfang, Organisation, Planung, Terminplanung, Einkauf – um nur einige zu nennen“.

Komplexes Denken und Handeln ist nötig, empfiehlt er dringend: „Aus unserer Erfahrung ist es selten der Fall, dass nur ein Teil nicht funktioniert – meist ist es die Kombination von mehreren Teilen!“ Sobald die Ursachen identifiziert sind, sollten unter Einbindung der jeweiligen Stakeholder eine praktikable Lösung entwickelt werden. Dabei ist es hilfreich zu wissen „what does good look like“, so Müller: „Für alle Elemente des Stillstandsmanagements gibt es Best Practice Lösungen, welche man an die lokalen Bedürfnisse anpassen kann“. Der schwierigste, aber vermutlich wichtigste Schritt ist dann, die Veränderungen nachhaltig zu implementieren, d.h „die Kolleginnen und Kollegen dahingehend zu schulen, coachen und unterstützen, dass sie ihre Arbeitsweise in der täglichen Praxis anpassen und die Veränderungen ,leben’“, empfiehlt Gert Müller, „dafür braucht man oft einen ,langen Atem’, aber nur so wird der angestrebte Nutzen auch tatsächlich erreicht“.