Generalüberholung einer Universalfräsmaschine : Retrofit: Wie die Gebrauchtmaschine zur Ausbildungsmaschine wird

Ausbildungsmaschinen müssen nicht immer neu sein. Durch ein Retrofit bei vorhandenen Maschinen können ausbildende Betriebe Ressourcen und auch Geld sparen. Das weiß auch Robert Schmid, Geschäftsführer der bayrischen FPS Werkzeugmaschinen GmbH. Die Firma übernimmt – neben der Entwicklung, Projektierung und dem Vertrieb von manuellen und CNC-gesteuerten Fräsmaschinen – auch Serviceleistungen und bietet Retrofit-Dienstleistungen an. „Wir sind mit unseren Maschinen und Dienstleistungen nicht nur Partner von Fertigungsabteilungen“, erklärt Schmid, „wir sind auch häufig im Bereich Ausbildung tätig.“

Als typisches Beispiel erwähnt er den Auftrag eines Kunden aus der Landtechnik, dessen Produkte Hightech-Maschinen sind – Traktoren, Mähdrescher, Erntemaschinen und viele mehr. Für deren Produktion bildet das Unternehmen zahlreiche Facharbeiter aus und investiert regelmäßig in moderne Maschinen für die Lehrwerkstatt. Da in der Produktion des Unternehmens primär Bearbeitungszentren mit Highend-CNC von Siemens zum Einsatz kommen, lernen die angehenden Industriemechanikerinnen, Mechatroniker und Konstruktionsmechanikerinnen den Umgang mit diesen Steuerungen bereits in der Ausbildung – auf Universalfräsmaschinen von FPS, die mit den gleichen CNC ausgestattet sind.

Wilhelm Buchholz, Vertriebsingenieur bei FPS erinnert sich gerne an den Auftrag, den er 2018 bekam: „Der Ausbildungsleiter und seine Kollegen kamen auf uns zu, um unsere Maschinen mit denen anderer Hersteller zu vergleichen. Sie kamen zu dem Schluss, dass es am nachhaltigsten und besten wäre, eine vorhandene Fräsmaschine des Typs FP3-NC von uns generalüberholen und mit der High-end-CNC von Siemens ausstatten zu lassen. Durch dieses Retrofit verbesserte sich sein finanzieller Spielraum derart, dass er ergänzend dazu eine ebenfalls generalüberholte FP42-NC mit gleicher Steuerung sowie eine FP4MK Aktiv Digital anschaffen konnte.“

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Beim Besuch einer Delegation des Landtechnik-Unternehmens bei FPS in Warngau erlebten die Gäste erlebten unter anderem einen Facharbeiter, der Führungen einer FP4-NC neu einschabte. Dieser hat so detailliert und gut erklärt, warum er welche Stellen wie schabt, schildert Buchholz, dass allesamt „schwer beeindruckt“ waren. Tatsächlich nehme das Schaben beim FPS- Retrofit einen hohen Stellenwert ein. Mehrere Tage würden dafür aufgewendet. Vorher demontieren FPS-Experten die Maschine komplett und prüfen sämtliche Einzelteile. Dann laufen zahlreiche Arbeiten parallel: Die Führungen werden vor dem Schaben geschliffen, die Motoren überarbeitet sowie die Elektrik, Elektronik und komplette Verkabelung erneuert. Schließlich erfolgt der erneute Zusammenbau. Je nach Maschinentyp und Kundenwunsch integrieren die Retrofit-Experten noch eine Highend-CNC von Siemens oder Heidenhain, um am Ende eine Universalfräsmaschine nach Kundenwunsch auszuliefern, die meist deutlich mehr leistet und genauer fertigt, als sie das jemals zuvor konnte.

„Wenn es schließlich gilt, den Werkstückrohling auf der Maschine einzurichten, sind die Auszubildenden maximal geschützt“, sagt Wilhelm Buchholz, „da die CNC unserer Maschinen einem hohen Sicherheitsstandart folgen. Sie lassen bei offener Umhausung nur sehr langsame Achsgeschwindigkeiten zu und sorgen im Fehlerfall oder bei Betätigung des Not-Aus Tasters für unmittelbaren Halt der Achsen.“ Nach dem Schließen des Bearbeitungsraums und Drücken des Startknopfs lässt sich der komplette Fräsvorgang durch Schutzscheiben beobachten.

Bereits drei Monate nach der finalen Entscheidung der Landmaschinentechniker stellte FPS seine drei Fräsmaschinen in der Lehrwerkstatt auf. Einzig – in Betrieb ging vorerst nur die kleine FP4MK. „Bei unserem Kunden hatten interne Kolleg:innen der Arbeitssicherheit Bedenken, da die CNC-betriebenen FP3-NC und FP42-NC kein CE-Zeichen besitzen“, erklärt Wilhelm Buchholz. Die daraufhin anberaumte Begutachtung durch einen externen Sachverständigen der Berufsgenossenschaft brachte jedoch schnell Klarheit: Da das Baujahr der Maschinen vor 1995 liegt, ist eine CE-Kennzeichnung auch nach dem Retrofit nicht notwendig. Wichtig war dem Experten aber, dass die Maschinen eine hohe Arbeitssicherheit gewährleisten. „Das konnte er nach der Prüfung bestätigen“, betont Buchholz.

Seitdem sind die Universalfräsmaschinen in dieser Ausbildungswerkstatt ständig im Einsatz. Bereits im ersten Lehrjahr lernen die mechanischen Berufsgruppen nach dem händischen Feilen manuell zu fräsen – gehärteten Stahl ebenso wie weiches Aluminium, sogar in Kunststoffe und Holz dürfen sie Nuten einfräsen. Wilhelm Buchholz erklärt: „Die Maschine macht das alles problemlos mit, und die Azubis fühlen auf diese Weise, wie tief bzw. schnell sich Material abtragen lässt und dass die erreichbare Zerspanungsleistung je nach Werkstoff und Werkzeug sehr unterschiedlich ist.“

Das Unternehmen wurde im Jahr 1994 gegründet und beschäftigt heute zirka 170 Mitarbeiter:innen an drei Standorten. Neben der Entwicklung, Projektierung und dem Vertrieb von manuellen und CNC-gesteuerten Fräsmaschinen übernimmt das Unternehmen den Service für Deckel- sowie Deckel-Maho-Gildemeister Werkzeugmaschinen und bietet Retrofit-Dienstleistungen für Deckel-Universalfräsmaschinen. Alle Fräsmaschinen werden zu hundert Prozent in Deutschland hergestellt und zu über 60 Prozent dort verkauft. Die Exportrate nimmt aber stetig zu, weshalb FPS mit zahlreichen Händlern, unter anderem auch in Österreich, kooperiert.