Meinung : Wird durch Industrie 4.0 wirklich besser instand gehalten?

Viele feiern überschwänglich die Revolution von Industrie 4.0 und die damit verbundenen Chancen für Unternehmen. Doch wie sieht die Realität für die Instandhaltung und deren Arbeitsplätze aus? Oft frage ich mich: Wird in Zukunft durch Industrie 4.0 wirklich besser instand gehalten?

Entstanden ist der Begriff "Industrie 4.0" Ietztendlich aus einer Initiative der deutschen Bundesregierung. Schön, wenn ein Kind einen Namen hat. Doch so manchem ist dieser "großer Name" schon zur Bürde geworden. Und dass bald jeder Sensor seinen derzeitigen Zustand twittern kann, ist auch nur sinnvoll, wenn die gewonnen Daten auch zu der richtigen Handlung führen. Nicht zu vergessen der riesige Aspekt: Datensicherheit. Wir alle kennen die Gefahren von Hackerangriffen und Cyberspionage. Einerseits fehlt es an Standards für die IT Sicherheit und andererseits ist die Infrastruktur noch nicht in der Lage die Daten sicher zu transportieren. Deshalb sollten die Betreiber von Maschinen und Anlagen in einem Leistungsverzeichnis genau festhalten zu welchen Bedingungen, welche Daten wofür erfasst werden.

Eine interessante Entwicklung, die ich schon länger in diesem Zusammenhang besonders bei der Instandhaltung beobachte: Während das Produktionspersonal immer weniger wird, wächst die Belegschaft der Instandhaltungen. Der Mensch als kreativer und flexibler Querdenker wird demnach immer wichtiger, um Störungen und Fehler an komplexen Maschinen und Systemen zu finden und zu beseitigen. Bei allem was wir heute technisch in der Lage sind zu tun, der Mensch bleibt. Die Fähigkeit sich in Systeme und Anlagen zu “versetzen“ ist bei der Komplexität heutiger Maschinen ein wesentlicher Erfolgsfaktor. Nur wer seine Produktion möglichst störungsfrei betreiben kann, hat diesen Vorteil und das geht nicht ohne die Instandhaltungsmitarbeiter vor Ort.

Freilich können wir heute dank vernetzter Sensoren Aussagen über den Zustand von einzelnen, überwachten Baugruppen machen. So geben Temperaturunterschiede verdächtige Hinweise, Drücke und Volumenstrom lassen sich kontrollieren, Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert, Parameter und Sollwerte aus der Ferne geändert werden. Auch Netzwerke und Programme lassen sich korrigieren. Wichtig ist aber, dass der Techniker aus den Daten die richtigen Schlüsse zieht. Ein Kreis, der sich also wieder beim Faktor Mensch schließt. Ohne Kreativität, Expertise und abstrakte Denkweise können Fehler und Störungen oft nicht beseitigt werden. Immer wieder ist auch die modernste Technik abhängig vom Mensch und seiner richtigen Diagnose. Die vollautomatische Industrie 4.0-Fertigungsanlage mit Resilienzfaktor wird also immer den Menschen als Bediener und Instandhalter benötigen. Das zeigen auch Studien. So finden immer noch über 65 % der Instandhaltungsleistungen rein reaktiv statt und nur 30 % der Arbeiten betreffen die sogenannte vorbeugende Instandhaltung.

Dass eine vorbeugende Instandhaltung, auch gerne als "Predictive Maintenance" bezeichnet, tatsächlich die Inspektion eines Instandhalters vor Ort unnötig macht, glaube ich nicht. Die richtige Nutzung und Analyse der gewonnen Daten durch die Instandhaltung bleibt freilich das A und O. Wir müssen die nächste Generation von Instandhaltern auf ihre neuen Aufgaben vorbereiten, dürfen aber die erfahrenen "alten Hasen" nicht vergessen. So schnell sich die Technik auch entwickelt hat, die Fundamente der Instandhaltung bleiben. Ein leises Geschäft, das von den meisten nicht wirklich wahrgenommen wird, aber schon lange vor Industrie 4.0 da war und auch bleiben wird.

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