Anwenderbericht : Wie Siemens die Energieeffizienz im Edelstaler Coca Cola-Werk steigert

Um den Verbrauch an Ressourcen wie Wasser und Energie zu senken, hat das Unternehmen in den vergangenen Jahren viel investiert – unter anderem in neue Maschinen und Anlagen, wie eine moderne High-Speed-Linie. Diese Linie füllt 45.000 Glasflaschen pro Stunde ab, das sind mehr als zwölf Flaschen pro Sekunde.

Dabei ist sie nicht nur eine der schnellsten Linien weltweit, sondern arbeitet dabei ausgesprochen energieeffizient. Durch die modernen Linien und den verstärkten Einsatz von Luft zur Reinigung der Flaschen vor der Abfüllung konnte der Wasserverbrauch der Produktion deutlich reduziert werden. Darüber hinaus wurde bereits der erste Hochdruckkompressor für die Blasformmaschinen in den PET-Linien erneuert. Der neue Kompressor verbraucht je nach Betriebszustand und Auslastung zwischen fünf und acht Prozent weniger Strom, sagt Maintenance Specialist Martin Surda.

Der Strom für die Versorgung der Anlagen kommt zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen. Somit haben die Einsparungen zwar keinen zusätzlichen Effekt auf den CO2-Fußabdruck, wie Fleischberger erklärt. „Nichtsdestotrotz ist es wichtig, dass wir unsere Energieeffizienz laufend verbessern.“ Dies geschieht zum einen aus Kostengründen, denn die Preise für Strom und andere Energieträger steigen kontinuierlich. Zum anderen verbraucht das Werk nicht nur Strom, sondern auch Erdgas, sodass sich Einsparungen im Gesamt-Energieverbrauch auch in der Kohlenstoffbilanz niederschlagen.

Mit einem eigenen Energiemonitoring-System verfolgt Coca‑Cola HBC Österreich in Edelstal schon seit einiger Zeit den Erfolg seiner Energiesparmaßnahmen. Dieses System erfasste Produktions- und Verbrauchsdaten und ermöglichte es, den Energieverbrauch der einzelnen Linien zu analysieren und zu vergleichen. Jedoch war es nach Ansicht von Martin Surda in seinen Möglichkeiten sehr eingeschränkt. Zur Visualisierung der Produktionsdaten wird im Coca-Cola-Werk in Edelstal das Simatic WinCC V7 System von Siemens eingesetzt. Für das Energiemanagement kam folglich Simatic Energy Manager Pro infrage. „Insbesondere die Flexibilität und Skalierbarkeit der Lösung haben uns überzeugt“, sagt Martin Surda.

Und so wurde das Energiemanagement in Edelstal in nur zwei Monaten auf das neue System umgestellt, inklusive der Einbindung der zahlreichen Verbraucher, die über Sentron PAC Energiemessgeräte erfasst werden. Die Verbrauchsdaten werden über ein Simatic ET 200SP System gesammelt und dann an den Simatic Energy Manager Pro übergeben. Dabei sind neben den Messgeräten für die elektrische Energie auch Durchflussmessgeräte für die Erfassung des Wasserverbrauchs in das System integriert.

Seit einer Schulung durch Siemens kann das Team um Fleischberger und Surda das System komplett in Eigenregie konfigurieren und bedienen. Derzeit sind mehr als 100 Datenpunkte für die Messung des Stromverbrauchs sowie 17 Datenpunkte für den Wasserverbrauch in das System integriert, die minütlich abgefragt werden. Diese Daten werden mit den Produktionsdaten aus dem ERP-System verknüpft und erlauben so eine detaillierte Analyse des Energieverbrauchs und der Energieeffizienz, individuell für jedes produzierte Produkt.

Dabei lassen sich auch neue Analysen und Dashboards jederzeit mit wenig Aufwand erstellen, sagt Surda. „Einen neuen Report erstellen wir jetzt innerhalb von maximal einer Stunde. Früher haben wir dazu einen Auftrag an den externen Programmierer geben müssen, sodass Änderungen eine Woche oder manchmal noch länger gedauert haben. Jetzt können wir alles selbst erledigen.“ Ein weiterer Vorteil des Simatic Energy Manager Pro ist, dass sich die Anwender die Daten außerdem über einen Webclient ansehen können, wovon auch Theresa Fleischberger profitiert, die einen Großteil der Woche in Wien arbeitet.

Auch die Mitarbeiter in der Produktion können sich jetzt über den aktuellen Energieverbrauch informieren. „Das schafft ein breites Bewusstsein für das Thema. Jeder Mitarbeiter kann damit einen Beitrag für mehr Energieeffizienz leisten und sieht den Erfolg in den Zahlen“, sagt Fleischberger. „Außerdem haben wir jetzt erheblich detailliertere Zahlen zur Verfügung. Wir können Verbrauch und Kosten exakt jeder einzelnen Linie und jedem einzelnen Produkt zuordnen. Diese Transparenz ist für mich ein wichtiger Vorteil des neuen Systems.“ Alle Maßnahmen zusammen haben dazu beigetragen, dass Coca‑Cola HBC Österreich seine CO2-Emissionen in Edelstal im Jahr 2019 auf 17,5 g pro Liter produziertem Getränk verringern konnte, 50 Prozent weniger als noch 2010.

Zudem plant Martin Surda , die Informationen aus Simatic Energy Manager Pro dazu nutzen, um die Instandhaltung der Anlagen zu verbessern und Energieverluste zu vermeiden. „Unter anderem wollen wir aus den Durchflusswerten und dem Energieverbrauch im Druckluftnetz ableiten, wann sich Leckage oder andere Probleme anbahnen. Dann können wir die Systeme rechtzeitig und kosten- und ressourcenschonend warten.“ Darüber hinaus steht in Edelstal bereits die erste Erweiterung des Energy Mangers an: Im Jahr 2020 werden auch die sechs Hochdruck-Kompressoren im Druckluftnetz in das System integriert. Diese Kompressoren erzeugen Druckluft mit 36 bar, die zum Formen der PET-Flaschen aus den Rohlingen eingesetzt wird. „Dann können wir die Prozesse so optimieren, dass wir weniger Energie verbrauchen, zum Beispiel, indem wir die Wartezeiten in den Maschinen verringern und die Kompressoren besser auf den Bedarf abstimmen. Da diese sechs Aggregate rund 20 Prozent unseres Stromverbrauchs verursachen, sind die Einsparmöglichkeiten enorm“, sagt Surda.

„Mit dem Simatic Energy Manager können wir Einsparziele definieren und die Wirtschaftlichkeit von Effizienzmaßnahmen im Bereich Wasser und Energie nachweisen“, sagt Fleischberger. Die Ressourcen-Effizienz im Coca-Cola-Werk in Edelstal soll sich mithilfe des neuen Energiemanagementsystems also auch weiterhin verbessern.