RFID-Ortungssystem : Wie FunderMax mithilfe von RFID den Materialfluss verbesserte

Die Kosten sollen geringer, die Prozesse aber immer effektiver werden – oder wie böse Zungen auch behaupten: Leistungssteigerung durch Kostensenkung. Das gilt inzwischen zwar in vielen Unternehmensbereichen, in der Logistik zählt das allerdings schon lang zum täglich Brot. Fakt ist: Lagerung und Transport von Produkten und Bestandteilen sind und bleiben ein wirtschaftliches Rückgrat eines jeden produzierenden Unternehmens. Und dabei ist es dann wiederum oft der Materialfluss auf den vermeintlich kurzen Wegen, der die sprichwörtliche Spreu vom wirtschaftlich erfolgreichen Weizen trennt: Die so genannte Intralogistik.

Steigende Produktvarianz, gewachsene Strukturen und komplexe Produktionsabläufe stellen Unternehmen immer wieder vor neue Herausforderungen in ebendieser Intralogistik. Dadurch werden innerbetriebliche Materialflüsse nämlich zunehmend komplizierter und damit leider auch intransparenter. Optimierungspotenziale bei Transport, im Handling oder bei den eingesetzten Technologien bleiben weitgehend im Verborgenen. Die Folge: Der Betrieb wird immer unflexibler und weniger wettbewerbsfähig. Diesem Problem hat sich Fraunhofer Austria angenommen und ein System entwickelt, welches auf Basis eines temporären RFID-Ortungssystems Materialflussanalysen – also Auswertungen bestehender Transportvorgänge und -abläufe – ermöglicht. Die Logistikspezialisten erhalten dadurch Echtzeitdaten unterschiedlicher Materialflussobjekte wie etwa Gabelstapler, Werkzeuge oder Materialien, ohne in den bestehenden Betrieb einzugreifen.

Ein erstes großes RFID-Pilotprojekt hat Fraunhofer Austria beim österreichischen Span- und Dekorplatten-Hersteller FunderMax zum Abschluss gebracht. Ziel war es, die innerbetrieblichen Lager- und Transporttätigkeiten einem gründlichen Effektivitätstest zu unterziehen und etwaige Optimierungspotenziale auszuloten. „Im Grunde haben wir den Weg der Produkte von der Produktion bis zur Verladung auf den Lkw analysiert“, erklärt Fraunhofer Austria-Projektleiter Karl Ott. Dazu wurde auf den Staplern die RFID-Tags und an den wichtigen Knotenpunkten die RFID-Leseeinrichtungen angebracht. „Dadurch konnten wir die Anzahl der Leerfahrten, die Verweildauer sowie die Handlingzeiten der Stapler transparent machen.“ Das temporäre Tracking und Tracing des Materialflusses lieferte prozessrelevante Ereignisse und Parameter für sämtliche Bewegungen von Materialien, Fahrzeugen, Werkzeugen etc. Aus den daraus gewonnenen Erkenntnissen konnten dann Optimierungspotenziale für die Intralogistik abgeleitet werden, wie Ott erklärt: „Man kann sich viele Fragen stellen. Wie etwa: Kann ich mit einer neuen bzw. intelligenteren Regaltechnik die Handlingzeiten verkürzen? Oder kann ich den Fahrweg für die Stapler optimieren und damit gleichzeitig auch die Sicherheit für die Mitarbeiter erhöhen?“ Auch können neue logistische Gesamtkonzepte entwickelt werden. „Wie sind Logistikflächen zu dimensionieren und optimal anzuordnen? Wie können Materialflüsse unter den gegebenen Restriktionen möglichst effizient geplant werden? Oder welche Lagertechnik bzw. welcher Automatisierungsgrad ist unter den gegebenen Anforderungen ideal?“, so Ott.

„Uns geht es hauptsächlich darum Ineffizienzen aufzuzeigen und potenzielle Einsparungsmöglichkeiten zu quantifizieren“, erklärt Ott. Alles andere als Ineffizient ist übrigens auch der Aufbau des RFID-Systems. Da es autark funktioniert ist keinerlei Eingriff in die bestehende (IT-)Infrastruktur des Unternehmens nötig, noch nicht einmal eine Steckdose braucht man. Der Aufbau kann zudem während des laufenden Betriebes stattfinden und dauert – abhängig von der Größe der jeweiligen Anlage – rund einen Tag. „Der Zeitraum, wie lange das System dort steht, ist Anwendungsspezifisch. Im Regelfall braucht man einen Monat um eine valide Datenbasis zu erhalten. Sehr wichtig ist uns dabei aber, dass der Kunde keinen Aufwand und auch keine Probleme damit hat“, so Ott.

Dass es keine größeren Probleme gegeben hat, kann auch FunderMax-Cheflogistiker Jürgen Woltran bestätigen – eher im Gegenteil. „Das temporäre Ortungssystem hat uns wirklich was gebracht. Dank der Langzeitdaten können wir endlich analysieren, wo die wertschöpfenden Tätigkeiten wirklich stattfinden. Bislang hatten wir hier ja immer nur Stichproben zur Verfügung.“ Auch sollen diese Daten die Basis für weitere wirtschaftliche Entscheidungen bei FunderMax bilden. „Diese Auswertung liefert klare Argumente für oder gegen Investitionen: Wenn wir den Betrag X investieren, können wir den Betrag Y einsparen“, zeigt sich Woltran begeistert. „Ich kann es meinen Kollegen nur empfehlen sich das mal anzusehen und die damit verbundenen Optimierungspotenziale zu nutzen.“ Derzeit ist Woltran übrigens damit beschäftigt, die Analyse-Ergebnisse in konkrete Taten umzusetzen. „Nach den Optimierungsschritten werden wir uns das nochmals ansehen und einen Soll-Ist-Vergleich machen. Ich bin aber sehr zuversichtlich, dass die Rechnung für uns stimmen wird.“