Supply Chain Management : Wie BMW seine Logistik Industrie 4.0-fit macht

Der bayerische Autohersteller BMW produziert in allen seinen 31 Werken mit 125.000 Mitarbeitern weltweit täglich 9.000 Fahrzeuge 55 verschiedener Typen (BMW, Mini und Rolls Royce). Um die schicken und preislich anspruchsvollen Limousinen zu fertigen müssen weltweit täglich 30 Mio. Teile bewegt werden. Das ist eine enorme logistische Herausforderung. Der Konzern ist derzeit dabei, unter dem Titel „Logistik der Zukunft“ seine Logistik völlig neu auszurichten. BMW-Vorstandsmitglied Oliver Zipse bezeichnet die Logistik als Kernstück bei der Produktion. Das klare Ziel: Eine volltransparente Supply Chain. Heruntergebrochen auf die Intralogistik in den Werken sollen nicht mehr Menschen monotone Tätigkeiten verrichten, das können Roboter besser. Volle Transparenz heißt: Alle Logistikdienstleister sowohl intern als auch extern werden über eine gesicherte IT-Plattform miteinander verbunden, um eine Teileverfolgung mit erwarteter Ankunftszeit zu ermöglichen. Ziel ist die Bereitstellung von Echtzeitwissen über die Position der Ware sowie deren pünktliche Anlieferung. Werden Störungen wie bei einem Radar in der Supply Chain frühzeitig erkannt, kann die Logistik entsprechend schnell und effektiv bei versorgungskritischen Teilen eingreifen.

Der Startschuss für die Zukunft der Logistik fiel 2016 mit der Kreation des „Connected Supply Chain Cockpit“ als Prototyp. Der Sinn und Zweck dabei: frühzeitige Alarmierung bei Abweichungen in der Supply Chain, Bedienung unterschiedlicher Systeme aus einem Cockpit und fachbereichsübergreifende Nutzung durch die physische Logistik, Materialsteuerung und Transportplanung. Dieses Pilotprojekt ist nur eines von vielen, erklärt Jürgen Maidl, Bereichsleiter für Logistik im Produktionsnetzwerk im BMW-Konzern gegenüber Factory. Autonome Transportsysteme, smarte Roboter, Augmented Reality & Mobile Devices und die “Connected Distribution“ sollen in der Intralogistik einen großen Sprung in die Zukunft bringen. Denn eines ist klar: Wenn von Industrie 4.0 und Digitalisierung die Rede ist, dann liegt für Maidl im Logistikbereich das größte Innovationspotenzial. Das gilt nicht für die Logistik inbound und outbound, sondern im großen Stil für die Intralogistik in den Werken. Eben dort, wo täglich die 30 Mio. Bauteile und Komponenten zum Montageband gebracht werden. „Hier wird sich am meisten ändern“, sagt der Manager.

Im BMW-Werk im bayerischen Wackersdorf werden Cockpits und Carbon-Rohmaterial produziert für die BMW-Modelle i3 und i8. Hier sind neben 3.000 Menschen auch Roboter mit der täglichen Arbeit beschäftigt. Letztere erledigen physische Prozesse, transportieren Teile autonom und batteriebetrieben durch die Hallen zu den Montageplätzen. Sie transportieren komplette Ladeeinheiten mit Gewichten bis zu 500 Kilogramm. „In all den unterschiedlichen Projekten zu koexistenten und kollaborativen Mensch-Roboter-Systemen ist die Resonanz der Mitarbeiter sehr gut“, weiß Maidl. „Der Kollege Roboter wird akzeptiert, sein Vorteil erkannt und der Nutzen als positiv bewertet. Die stummen Kollegen bekommen sogar menschliche Namen. Damit sich Roboter und Mensch nicht gefährlich in die Quere kommen, gibt es zu jeder Roboteranwendung unterschiedliche Schutzmechanismen. Maidl nennt das Pilotbeispiel „Smart Transport Robot (STR)“, der Rollcontainer mit Autoteilen autonom vom Kommissionierbereich zu den Logistikflächen transportiert. Der STR navigiert mit Hilfe einer digitalen Karte und einer Abstandsmessung zu Funksendern. Somit kann er seine eigene Position mit einer Genauigkeit im Zentimeterbereich bestimmen. Jedes Fahrzeug ist ausgestattet mit Sensoren, einer digitalen Karte und einem Störmeldeservice. Damit navigiert es selbstständig durchs Werk.

Befindet sich ein Objekt in der Schutz- oder Gefahrenzone des Sensors stoppt der Kollege Roboter solange bis der Fahrweg wieder frei ist. Durch den Einbau einer 3D-Kamera wird der STR künftig um das Hindernis navigieren können. Die ersten Geräte sind bereits mit 3D-Kameras ausgestattet. Monotone Jobs vom STR erledigen zu lassen hilft die Logistik physisch zu optimieren. Des Charme des TR liegt auch in seinem flexiblen Agieren: Der Transportroboter ist nicht an einen Fahrweg gebunden und benötigt keine im Boden installierten Induktionsschleifen zur Navigation. Die batteriebetriebenen Funksender, die an den Hallenwänden montiert sind, können ohne großen Mehraufwand flexibel und kostengünstig auf weitere Logistikbereiche erweitert werden. Leben in die Roboter kommt durch Lithium-Ionen-Batterien wie sie auch im BMW-Elektroauto i3 verbaut werden.

Über konkrete Zahlen bei der Kosteneinsparung oder Investitionen in die Neuausrichtung der Logistik will Maidl nicht sprechen. BMW sei es bei diesem Thema wichtig, „dass wir mit dem STR ein offenes System realisieren. Geschlossene Systeme, wie sie auf dem Markt erhältlich sind, sind für die BMW im Sinne von Industrie 4.0 nicht zielführend“, ergänzt der Manager und im gleichen Atemzug setzt er nach: „Die Zielkosten des STR liegen ungefähr bei der Hälfte der Marktpreise.“ Digitalisierung und Automatisierung in der Produktion bieten die Chance, Komplexität noch effizienter zu beherrschen. Durch den Robotereinsatz verändert sich zwangsläufig der Arbeitsplatz von Mitarbeitern in der Intralogistik und Produktion. Maidl: „Die Mitarbeiter bei uns sind in Zukunft noch viel mehr als heute Gestalter und Befähiger von Prozessen.“ Das übergeordnete Ziel ist, das menschliche Potenzial noch adäquater einzusetzen und dessen kognitiven Fähigkeiten noch besser zu nutzen. „Denn diese gehen weit über das hinaus, was von ihm in sich wiederholenden Arbeitsprozessen verlangt wird“, so Maidl. Nach erfolgreichem Abschluss des Pilotprojekts werden die STR bald im Rahmen eines Vorserienbetriebes in Wackersdorf im Bereich der Versorgungslogistik eingesetzt.