Prognose : Wie ABB die Zukunft der Instandhaltung prognostiziert

Die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie ist hinsichtlich Forschung und Entwicklung durch neue, innovative Technologie eine der führenden Branchen. Instandhaltungsarbeiten werden jedoch in vielen Unternehmen immer noch auf Papier festgehalten. Obwohl die Unternehmen aufgrund von Vorschriften und Konformitätsanforderungen in der Vergangenheit alles auf Papier vorweisen mussten, ist dies durch digitale Tools längst nicht mehr nötig.

Aber: Sobald sich ein Papier-basiertes System einmal etabliert hat, ist es sehr schwierig, sich wieder davon zu trennen. Die Unternehmen stecken in ihrer Routine fest und sind blind für die signifikante Kostenersparnis, die Effizienz und den Wettbewerbsvorteil, den elektronische Systeme bieten können.

Die wichtigste treibende Kraft für den Erfolg eines Unternehmens sind seine Mitarbeiter. Die Instandhaltungstechniker von heute verfügen über das EDV-Wissen, um den Umstieg von Papier auf Digital zu realisieren. Wenn man eine gewohnte Benutzeroberfläche zur Verfügung stellt, die die Mitarbeiter unternehmensweit schnell und einfach miteinander verbindet, können die Mitarbeiter schneller und effizienter arbeiten und somit die Produktivität erhöhen. Elektronische Aufzeichnungen eliminieren außerdem die bei Papier-basierten Systemen notwendigen Dateneinträge, die zeitaufwändig und fehleranfällig sind.

Obwohl die Mitarbeiter am meisten zum Unternehmenserfolg betragen, sind sie aufgrund manuell ausgeführter Instandhaltungsarbeiten aber auch der größte Kostenfaktor. Es kostet das Unternehmen Arbeitsstunden und Geld, Aufgaben durchführen zu lassen, die auch automatisiert werden könnten. Menschliche Fehler, die bei der Protokollierung auftreten, können außerdem zu redundanten Handlungen, Nacharbeiten und Audits führen. Elektronische Aufzeichnungen eliminieren zudem die Kosten, die beim Ausdrucken, Prüfen und Abrufen von Dokumenten in Papierform entstehen.

Wenn das Instandhaltungspersonal auf dem Werksgelände mit Mobiltelefonen, Tablets oder anderen elektronischen Geräten ausgestattet wird, können Daten schneller eingegeben und dafür mehr Zeit in die Ausführung von Instandhaltungsarbeiten investiert werden. Wenn die Protokolle der Geräte, die regelmäßig Instand gehalten werden müssen, digital sind, kann der Techniker bei der nächsten Instandhaltung einfach auf die notwendigen Daten zugreifen.

Da digitale Prozesse und Automation in der Fabrikhalle immer mehr zum Einsatz kommen, werden auch die Anforderungen an einen Instandhaltungstechniker immer anspruchsvoller. Die Techniker sollten nicht nur mit intelligenten Geräten kompetent umgehen können, sie müssen auch fähig sein, täglich mit der Automation „zusammenzuarbeiten“.

Für einen Instandhaltungstechniker gibt es keine Standardzertifizierung oder -qualifizierung und dieser Umstand führt weltweit zu großen Kompetenzunterschieden. Obwohl eine Ausbildung wichtig ist, müssen sich Werksleiter bewusst sein, dass jede Fertigungseinrichtung anders ist und deshalb alle neuen Techniker vor Ort geschult werden sollten. Auch das Bestandspersonal sollte regelmäßig auf den neuesten Stand gebracht werden.

Sobald die Techniker geschult und Instandhaltungsprotokolle leicht zugänglich sind, kann der Werksleiter damit beginnen, sich Gedanken über den Einfluss von Wartungsarbeiten auf die Betriebsabläufe zu machen.

Ungeplante Ausfälle scheinen immer zum denkbar schlechtesten Zeitpunkt aufzutreten, ob nun während der Hochsaison oder einer Großserienfertigung. Diese Ausfälle führen häufig zu Ausschuss, da das gerade hergestellte Produkt zum Zeitpunkt des Ausfalls oftmals entsorgt werden muss. Wenn die Ausfälle nicht zu Ausschuss führen, dann doch sehr sicher zu unterschiedlich langen Ausfallzeiten, die nicht nur zu Produktions- sondern bei nicht rechtzeitig erfolgten Lieferungen sogar zu Auftrags- und Vertragsverlust führen könnten.

Unter Berücksichtigung potentieller Probleme an der Produktionsanlage können Werksleiter Unterbrechungen reduzieren und zur Sicherung der Langzeitwettbewerbsfähigkeit beitragen. Alle Nahrungsmittel- und Getränkehersteller haben Zeiten, in denen entweder gar nicht oder viel weniger produziert wird, als in der Hauptsaison. Diese Zeitabschnitte sind ideal zur Durchführung von Instandhaltungsarbeiten an der Produktionsanlage. Wenn ein Werkleiter weiß, dass der Motor sehr wahrscheinlich jedes Jahr repariert werden muss, kann diese Arbeit auch in ruhigere Zeitabschnitte gelegt werden. Damit werden die Ausfallzeiten und der Produktionsverlust auf ein Mindestmaß reduziert. Die Gesamtanlageneffektivität (GAE) ist ein vielseitiger Messwert für die Produktionseffizienz. Sie berücksichtigt drei Faktoren — Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die Verfügbarkeit reduziert sich durch Ausfall, Inbetriebnahme und Nachjustieren des Geräts, die Leistung wird durch Leerlauf, kleinere Unterbrechungen und reduzierte Geschwindigkeit gemindert und die Qualität nimmt durch Prozessfehler und Verluste durch die Inbetriebsetzung ab. Untersuchungen haben gezeigt, dass eine Verbesserung auch nur eines dieser Faktoren die Effizienz bereits immens beeinflusst — die Durchführung von Wartungsarbeiten reduziert Geräteausfall, Unterbrechungen und Prozessfehler und verbessert somit alle drei Faktoren.

Genauso wie die Instandhaltung eines Werks ist nun auch das Pechtropfenexperiment kürzlich digital geworden. Jeder Interessierte kann sich auf einer Online-Plattform einloggen, die Vorrichtung beobachten und darauf hoffen, den nächsten Tropfen fallen zu sehen, was auch erst in acht Jahren der Fall sein kann. Im Gegensatz zum Pechtropfenexperiment kann die Instandhaltung einer Fertigungsanlage prognostiziert werden und eine Durchführung dieser sowohl Zeit als auch Geld des Werksleiters sparen. Gleichzeitig wird die Produktion auf Kurs gehalten.