Interview : Was es mit der Drei-Länder-Strategie von Maplan auf sich hat
Factory: Herr Meyer, Sie haben in den letzten Jahren stark in Ihr Werk in Österreich – und nun auch in der Slowakei investiert. Warum die Slowakei??
Meyer: Der Standort nördlich von Bratislava in unmittelbarer Nähe zu Wien bietet eine perfekte Anbindung und Infrastruktur. Wir haben in der Slowakei gut ausgebildete Mitarbeiter, und im Gegensatz zu Österreich sind die Lohnnebenkosten moderat. Auch das Arbeitszeitgesetz in der Slowakei schafft mehr Flexibilität für Arbeitgeber und Arbeitsnehmer als in Österreich. Wir können als Maschinenbauer nur durch flexible Arbeitszeiten das Arbeitsvolumen rasch an die Auftragslage anpassen. Der Markt verändert sich rasend schnell, und Maplan hat etwa Auftragsschwankungen von plus 50 Prozent bis zu minus 30 bis 40 Prozent.
Im März ist offizielle Eröffnung des slowakischen Werks. Was soll dort gefertigt werden?
Wolfgang Meyer: Wir fertigen in Malacky schon seit 2015 Schaltschränke und Komponenten für Maschinen. Jetzt wird erweitert: Die Vorproduktion wird ausgeweitet, die Fertigung von Metallteilen und die Montage von Baugruppen gestartet. In Zukunft wollen wir noch stärker in die eigene Metallverarbeitung investieren und hier gezielt Know-how aufbauen. Damit erhöhen wir die Flexibilität und stärken unsere Unabhängigkeit. Wir werden in der Slowakei auch den Refurbish-Bereich stärker forcieren, also die qualitätsgesicherte Instandsetzung von Maschinen zum Zweck der Wiederverwendung. Wir werden aber in der Slowakei keine Maschinen bauen, dieser Schwerpunkt bleibt am Hauptsitz in Kottingbrunn.
Spielt Industrie 4.0 in dem neuen Werk eine Rolle?
Meyer: Wir haben in Österreich unser Werk komplett auf eine Produktion 4.0 umgestellt. Durch die Standardisierung der Fertigungsprozesse, die Integration von Bestand und Verbrauch in das IT-System sowie die Implementierung eines EDV-gestützten Kanban-Systems wurden die Produktionsabläufe optimiert und die Prozesszeiten verkürzt. Der Standort in Malacky hat eine andere Ausrichtung, darum haben wir hier einen anderen Anspruch. Wir werden aber natürlich beide Werke perfekt miteinander vernetzen, wodurch etwa die gesamte interne Auftragsbearbeitung wegfallen wird.
Wird dort ebenfalls in Taktfertigung gearbeitet?
Meyer: Nein. Malacky ist mit unserer Taktfertigung und Vollautomatisierung in Kottingbrunn nicht vergleichbar. In der Slowakei findet eine Kleinserienfertigung statt, der vollautomatisierte Fertigungsprozess der gesamten Maschinen bleibt in Kottingbrunn.
Wird es eine intensive Zusammenarbeit mit dem österreichischen Werk geben?
Meyer: Mit Sicherheit. Alle Bereiche erfordern einen intensiven Know-how-Transfer in beide Richtungen. Wir lernen von der slowakischen Fertigung, wie sich Konstruktionen noch effizienter und kostengünstiger umsetzen lassen, während der österreichische Standort diesen Prozess intensiv begleitet und so eine Just-in-time-Produktion und Lieferung aller Komponenten sicherstellt.
Seit Herbst gibt es auch ein Maplan-Produktionswerk in China. Wie sind die ersten Monate verlaufen?
Meyer: Die ersten Maplan-Maschinen „made in China“ wurden bereits ausgeliefert. Übrigens nicht an westliche Konzerne, sondern an chinesische Kunden. Denn viele asiatische Firmen haben längst den Schwenk in Richtung Qualität vollzogen und setzen auf stabile, langlebige Maschinen in einer Qualität made in Europe. Zunehmendes Qualitätsbewusstsein und Wachstumszahlen machen diesen Markt für uns so interessant. Wir sind mit der Entwicklung sehr zufrieden und erwarten für das Jahr 2018 einen sehr guten Serienanlauf. Es war der perfekte Zeitpunkt, um in China einzusteigen.
Wo liegen die Herausforderungen in China? Gibt es große Unterschiede zwischen dem europäischen und dem chinesischen Markt?
Meyer: Wir liefern ein deutlich eingeschränktes Maschinenprogramm aus China, um die Komplexität in unserer Fertigung gering zu halten. Die restlichen Maschinentypen werden aus Österreich geliefert. China holt zwar gerade bei der Automatisierung stark auf, aber derzeit fehlt es noch an Know-how, danach müssen wir unser Maschinenprogramm und die Produktion ausrichten. Die Kunden in China werden auch noch stärker geschult, das Thema Service ist hier sehr zentral. Anders die Situation in Europa: Hier ist sehr viel Know-how vorhanden, und der Kunde gibt die Technologie oft vor, wir setzen dann gemeinsam um.
Wo sehen Sie die Stärken und Schwächen der unterschiedlichen Standorte?
Meyer: Die Standorte ergänzen sich, sowohl bei den unterschiedlichen Marktbedürfnissen als auch im Einkauf und der Technik. Es reicht nicht mehr, dass man super Maschinen baut. Wer auf dem globalen Markt erfolgreich sein will, muss die Produktion perfektionieren, Kosten senken und weltweit mit Standorten vertreten sein. Diese Strategie haben wir umgesetzt, und unsere Kunden profitieren von den Synergien, die wir durch weltweite Standorte und Serviceteams geschaffen haben. Denn Distanz spielt heute keine Rolle mehr. Unser Werk in Wujin ist drei Autostunden von Schanghai entfernt. Kottingbrunn ist 30 Minuten vom Flughaben Wien und eine Autostunde von Malacky entfernt. Einzig Sprache und Schrift erschweren die Kommunikation am chinesischen Markt erheblich. Umso wichtiger ist es hier, echte Vertrauenspersonen zu haben.
Welche mittelfristigen Ziele wollen Sie mit Ihrem Unternehmen erreichen?
Meyer: Dass wir für die Zukunft gut aufgestellt sind und die nächste Wirtschaftskrise gut überstehen. Aber vor allem: Dass, wann immer jemand auf der Welt „Gummispritzgussmaschine“ sagt, er dabei sofort an Maplan denkt.
Vielen Dank für das Gespräch! Das Gespräch führte Angelika Dobernig.
Was ist Maplan?
Die Maplan GmbH ging aus der Starlinger Gruppe hervor, seit 2012 ist sie im Besitz der Familie Soulier. Das Management besteht aus Chief Executive Manager Philippe Soulier und Chief Executive Manager Wolfgang Meyer. Maplan produziert Elastomer-Spritzgießmaschinen und -pressen und exportiert diese in mehr als 60 Länder weltweit (Exportanteil von 99 Prozent). Beschäftigt werden weltweit 260 Mitarbeiter, die Eigenkapitalquote liegt bei über 40 Prozent. In den vergangenen Monaten hat das Unternehmen 20 Millionen Euro in neue Fertigungsstätten investiert.
