Smart Factory : Thyssenkrupp digitalisiert Stahlcoil-Abkühlung

Thyssenkrupp Hohenlimburg ist ein Paradebeispiel, wenn es um die Digitalisierung im Walzwerksumfeld geht. Und vor einiger Zeit gelang es dem Pionier, das sogenannte Duschlager, in dem die Coils vor der Beize gezielt abgekühlt werden, in die bestehende Digitalstruktur zu integrieren. Kürzere Durchlaufzeiten des warm gewalzten Mittelbands sind die Folge. Seit Ende 2020 existiert das Duschlager auch als „Digitaler Zwilling“. Seither meldet das System, sobald ein Coil bereit für den Weitertransport und die nächste Verarbeitungsstufe ist.

Die Wasserdusche hat im Vergleich mit üblichen Abkühlprozessen an der Luft gleich mehrere Vorteile. „Wir konnten die Durchlaufzeiten von durchschnittlich 72 auf nur noch 5 bis 6 Stunden verkürzen“, sagt Thomas Westermann, Leiter Instandhaltung und Logistik in Hohenlimburg. Qualitätsmängel seien durch die gesteuerte Abkühlung Vergangenheit. Wichtig ist, dass die Coils im Duschlager und im angeschlossenen „Vorsetzlager Beize“ nur so weit heruntergekühlt werden, wie es für den Beizprozess optimal ist. Das klappe aufgrund der Zusammenführung verschiedener Prozessdaten und eines selbst entwickelten mathematischen Modells sehr gut. Das sorge dafür, dass jedes einzelne Coil „weiß“, wann es die optimale Temperatur erreicht hat.

Das laut Thyssenkrupp weltweit einzigartige Verfahren hat zwei Kernpunkte: Es optimiert die Lagerlogistik und erhöht die Produktivität im Verarbeitungsprozess. „So etwas geht nur mit einer belastbaren Datenbasis“, macht Hohenlimburgs IT-Leiter Ulrich Schneppe klar. Data-Tracking und -Tracing helfe dabei, die Prozessparameter noch genauer mit dem Materialfluss zu verbinden.

Unter dem Schlagwort „Walzen as a Service“ bestimmen Kunden bereits heute mit, was in Hohenlimburg als nächstes auf dem Walzprogramm steht. Damit dieses Geschäftsmodell auch ohne immense Lagerhaltung funktioniere, seien schnelle Durchlaufzeiten essenziell. „Bislang fehlte uns das digitale Verbindungsstück zwischen der Walzstraße und den Materialverfolgungssystemen unserer beiden Beizlinien“, erklärt Schneppe. Diese Lücke habe man mit dem Lagerverwaltungssystem Duschlager verringert. Demnächst soll mit dem „Vorsetzlager Beize“ auch der letzte Bereich eingebunden werden. Weiterführend will das Werk von der Brammenverladung in Duisburg bis zum Beizen in Hohenlimburg den gesamten logistischen Prozess digital abbilden, regeln und steuern.