Bauteile : SGL Carbon erobert mit seinem Know-how zu Verbundwerkstoffen neue Märkte

Porsche, Daimler oder Lamborghini sind einige jener Premium-Marken, in denen serienmäßig Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff der SGL Carbon verbaut sind. Hergestellt werden die Komponenten in den Werken Ried und Ort im Innkreis. Für den Kohlenstoff-Spezialisten eröffnen sich jetzt weitere Märkte und Möglichkeiten. Der Werkstoff etabliert sich für einige Anwendungen Stück für Stück im Massenmarkt. Ein Beispiel sind extrem leichte Blattfedern für die Hinterachse von SUVs, Transportern und Reisemobilen. Neue Anwendungen ergeben sich für Batteriekästen aus Verbundwerkstoff. Daneben soll der beschleunigte Ausbau des Luftfahrtgeschäfts gelingen..

Die SGL Carbon hat gerade im Automotive-Bereich einen Großauftrag für Batteriegehäusen aus Verbundwerkstoff an Land gezogen. Nach der Produktion der ersten Prototypen von Batteriegehäusen für einen chinesischen Automobilhersteller im Jahr 2018 hat jetzt ein nordamerikanischer Automobilbauer die SGL mit der Serienproduktion des Deckels und Bodens für Batteriegehäuse aus carbon- und glasfaserverstärktem Kunststoff in hoher Stückzahl beauftragt. Das Batteriegehäuse, das üblicherweise den meisten Platz im Unterboden einnimmt, ist ein wichtiges Element jeder Chassis-Plattform von Elektrofahrzeugen. Neben dem geringen Gewicht gelten dabei weitere sehr spezifische Anforderungen. Batteriegehäuse müssen eine hohe Steifigkeit aufweisen, um die Fahrdynamik zu unterstützen. Zusätzlich muss das Material den Unterboden vor Durchschlag schützen, zu einem optimierten Thermomanagement beitragen, hervorragenden Brandschutz bieten und die Dichtheitsanforderungen hinsichtlich Wasser und Gas bestehen. Verbundwerkstoffe erfüllen alle diese Anforderungen sehr viel besser als jedes andere Material.

Im Luftfahrbereich startet die SGL Carbon zudem in Kürze die Serienproduktion von Landegestellen aus geflochtenem Carbonfasermaterial für einen Flugtaxi-Betreiber. Eingesetzt werden die Gestelle in den kommenden zwei Jahren weltweit in rund 500 Luftfahrzeugen. Angetrieben werden die Flugtaxis von mehreren Elektromotoren. Um die Reichweite der Taxis zu optimieren, zählt jedes Gramm Gewicht. Das etwa zwei Meter lange und 1,5 Meter breite, ultraleichte Landegestell wiegt weniger als 3 Kilogramm. Es ist damit rund 15 Prozent leichter als ein vergleichbares Bauteil aus Aluminium.

Die Herstellung beider Bauteile erfolgt am Standort der SGL Carbon im Innkreis. Die beiden Werken werden von Herwig Fischer geleitet. Rund 250 Mitarbeiter erzielen dort derzeit einen Umsatz von 50 Mio. Euro. „Mit viel Potenzial für mehr“, sagt Fischer. Schon bisher haben sich die beiden Werke mit der Fertigung von Heckflügeln für den Porsche 911 GT3, Rückwänden für den Audi R8, Bauteilumfängen für den BMW i3 oder Komponenten für den X-Bow von KTM einen Namen gemacht. „In Ried werden vorwiegend Kleinserien mit komplexen Aufgabenstellungen produziert, in Ort Großserien, die einen hohen Automatisierungsgrad erlauben“, erklärt Fischer. Vor allem die weit automatisierten Großaufträge sind richtungsweisend für die gesamte Leichtbau-Branche. „Von der Entwicklung bis zur Serienfertigung kommt alles aus unserem Haus“, sagt Fischer.

Während die vor knapp 20 Jahren aus dem Skiproduzenten Fischer entstandene Fischer Composite Technology GmbH mit Kleinstserien für hochpreisige Luxusautos den Markteinstieg schaffte, sieht Fischer als Werksleiter des nunmehrigen in Österreich als SGL Composites GmbH firmierenden Lösungsanbieter die Zukunft bei Großserien. Als Turbo könnte sich dabei die Elektromobilität erweisen. „Ein zunehmend wichtiges Thema sind in diesem Zusammenhang beispielsweise Komponenten für die Batteriekästen. „Da geht es um große Stückzahlen“, erklärt Fischer. Carbonfaserverbundstoffe haben gegenüber Leichtmetallen nicht nur einen Gewichtsvorteil, sondern sind auch korrosionsbeständig sowie flammhemmend und können zur elektromagnetischen Kompatibilität (EMC) beitragen. Konnte sich die Fischer Composite Technology GmbH in den Gründungsjahren lediglich auf ein aus der Skiproduktion erworbenes Prozess-Know-how stützen, so agieren die Österreichischen Standorte der SGL Carbon mit Hilfe des Produktionsverbunds mittlerweile als Komplettanbieter.

Nachdem Fischer Composite Technology 2002 den ersten Serienauftrag für die Fertigung von Komponenten für den Porsche GT 980 gewinnen konnte, erfolgte bereits 2009 die Übernahme durch ein Joint Venture aus Benteler und SGL Carbon. Im Jahr 2018 kaufte die SGL Carbon schließlich die Anteile von Benteler. „Diese bewegte Unternehmensgeschichte ist gleichzeitig ein Weg kontinuierlicher Spezialisierung. Wir können Kleinserie und Großserie und beherrschen dabei verschiedene Fasern, Materialien und Herstellungsverfahren.“, betont Fischer. Auch die SGL Carbon insgesamt hat sich weiterentwickelt, sie hat mittlerweile die gesamte Wertschöpfungskette für Verbundwerkstoffbauteile integriert. Der Precursor, der Ausgangsstoff für die Produktion von Carbonfasern, wird in Portugal produziert, die Fasern in den USA und Schottland. Die Weiterverarbeitung erledigen Mitarbeiter an verschiedenen Standorten in Deutschland. Die fertigen Bauteile werden in Österreich hergestellt.

Mit Unterstützung der zentralen Forschungsabteilung „Central Innovation“, des SGL-eigenen „Lightweight and Application Centers“ (LAC) und eines eigenen Innovationslabors namens „Technikum“ in Ried, dem „Innovationsmotor“ der österreichischen Standorte, kann die SGL Carbon den vielen verschiedenen nationalen und internationalen Kunden maßgeschneiderte Lösungen und eine mehrjährige Begleitung mit großem Mehrwert bieten. Das ist von entscheidender Bedeutung. Denn bei manchen Komponenten alleine benötigt die Entwicklungsarbeit bis zum Start der Serienfertigung mehrere Jahre. Auch für den enormen Kostendruck der Automotiv-Branche sieht sich Werksleiter Fischer gut gerüstet, denn Automatisierung und Hochlauf der Stückzahlen helfen auch bei der Kalkulation. „In jedem Fall scheint die Strategie Stück für Stück zu greifen. “ Wir gehen im Automotive-Bereich von einem dynamisch wachsenden Auftragsstand aus, viele spannende Projekte sind schon in der Pipeline, berichtet Fischer. Kaum ändern dürfte sich die Exportquote. Die liegt bei über 95 Prozent.