Maschinenbau : Riskant: Just-in-time und Just-in-sequence

Während Unternehmen früher oft einen entscheidenden Anteil der Komponenten für ihre Endprodukte separat einkauften und lagerten, ist die zeitgenaue Belieferung bei Bedarf („Just-in-time“) heute vielerorts tonangebend - etwa in der Auto- oder Maschinenbaubranche. So werden die Ausgaben für die Erhaltung eines eigenen Großlagers, das Kapital und Arbeitskraft bindet, reduziert.

Stattdessen kommen die Teile genau dann, oder erst kurz vor dem Zeitpunkt, an dem sie in der Montage gebraucht werden, beim Betrieb an. Außerdem werden sie in der passenden Menge, also in direkter Abstimmung zum Fertigungsbedarf, geliefert. Viele Dienstleister und auch Händler, die stets frische Ware anbieten wollen, arbeiten ähnlich.

Ein weiterer Vorteil ist die höhere Flexibilität, um auf kurzfristige Änderungen der Nachfrage reagieren zu können. So nehmen Hersteller bei steigenden Bestellungen der Kunden ihrerseits größere Mengen von den Zulieferern ab - oder können umgekehrt bei akutem Absatzrückgang die Abnahmemenge drosseln, ohne auf den Überkapazitäten eines teuren, vollen Lagers zu sitzen. Viele Lieferverträge enthalten entsprechende Klauseln. So soll die Produktion insgesamt schlanker werden.

Ein Folgeschritt für den Materialfluss ist Just-in-sequence. Dabei wird die Belieferung nicht nur allgemein zeitlich, sondern auch ablauftechnisch an die Reihenfolge der einzelnen Fertigungsschritte angepasst. Die Teile kommen also genau dann und dort ans Band, wann und wo sie innerhalb des Produktionsverfahrens benötigt werden. Vorteile von Just-in-sequence (JIS) sind unter anderen ein geringer Handing- und Flächenbedarf in der Montage, die Verringerung von Bestandskoten und die Reduzierung der Komplexität in der Produktion.

Genau hier liegen jedoch auch einige Risiken: Wenn taktgenaue Lieferungen einmal ausbleiben oder zu spät kommen, kann das ganze System aus dem Gleichgewicht geraten. Zumal auch die Lieferketten bis zum Endprodukt immer vernetzter und internationaler werden. Hakt es an einer oder gleich an mehreren Stellen, drohen komplette Produktionsausfälle. Dies war etwa im ersten Corona-Lockdown in Europa vielerorts der Fall, als der Nachschub wichtiger Teile trotz der Regeln eines weitgehend freien EU-Binnenmarktes wegen der Grenzschließungen abriss. Und auch natürliche Einwirkungen wie Sturmschäden oder andere Komplikationen auf der Fahrtstrecke können dazu führen, dass der Nachschub verspätet in der Produktion einlangt. Außerdem besteht bei der Beschaffung ein großer Kommunikationsaufwand. Zwischen Abnehmer und Lieferant müssen stets Protokolle über den aktuellen Produktionsstand ausgetauscht werden, damit die Lieferung falscher Teile nicht zu Nacharbeiten führt. (apa/red)