Neue Gebiete : Mostviertler IH Tech entwickelt jetzt auch Prüftechnikanlagen

Zackig sind die Bewegungen des Roboterarms: Wie ein Raubtier stürzt er sich auf die Kiste mit Werkstücken, um im letzten Moment noch abzubremsen und in Zeitlupentempo nach dem gewünschten Teil greift. Kaum hat er es, geht es hurtig weiter. Wieder bewegt sich der Arm schnell, um im entscheidenden Moment langsam – und bedächtig, wie es scheint – das Werkstück auf die passende Stelle zu setzen. „Der iRob Feeder ist ein autonomes Robotersystem“, erklärt sein Erfinder Gerhard Kopf, Geschäftsführer von IH Tech mit Sitz in Bechamberg. Es greift und handhabt Werkstücke, die chaotisch als Schüttgut angeordnet sind. Dabei erkennt es unterschiedliche Typen ungeachtet ihrer Komplexität und Variantenvielfalt. „Das geht bis Losgröße 1.“ Der große Vorteil: Nichts muss mehr sortiert oder vorbereitet werden. Die Maschine erkennt selbst, wie es das Werkstück am besten angreifen muss, da es deren Lage und Größe mittels 3D-Aufnahme analysiert. Was folgt, ist eine automatische Berechnung des optimalen und kollisionsfreien Pfades. Wie schnell und reibungslos das funktioniert, lässt im Praxistest staunen. So hat ein oberösterreichischer Motorenbauer – bei der genauen Identität bleibt Kopf diskret – den iRob Feeder bereits seit vier Jahren im Einsatz. „Reibungslos“, betont er, „und im Drei-Schicht-Betrieb.“

Auch bei dem Motorenbauer wird der iRob Feeder für den „Griff in die Kiste“ eingesetzt. Dort entnimmt er die Rohteile aus den Behältern und bestückt damit die Fertigungslinie, in der die Kurbelwellen größtenteils automatisch fertig bearbeitet werden. An einem Tag heißt das: Circa 3.300 Stück Rohteil-Kurbelwellen mit einer Taktzeit von unter 20 Sekunden. Gewerkt wird auf zwei parallelen Bearbeitungssträngen, wobei der iRob Feeder verschiedene Vier- und Sechszylindertypen erkennt und sie aus 30-, 50- oder 60-Stück-Behältern entnimmt. „Die Störungsrate ist minimal und die Umrüstzeiten kurz“, fasst Kopf die Erfahrungen der vergangenen vier Jahre zusammen. Herzstück der Anlage ist die Responsive Sense Control Unit: Sie ist dafür verantwortlich, dass der iRob Feeder punktgenau und beschädigungsfrei zupacken kann. „Eine situationsadaptive Sensorik mit Merkfähigkeit regelt die Greifprozesse, berechnet Alternativen und wiederholt Vorgänge bei Konflikten automatisch. Dadurch ist ein automatisiertes Arbeiten beim „Griff in die Kiste“ möglich“, sagt Gerhard Kopf. „Der Roboter programmiert sich sozusagen selbst. Er passt sich auch schnell an neue Umweltbedingungen an und kann sich in kürzester Zeit rekonfigurieren, um neue Teile handhaben zu können.“ Stolz macht ihn die Tatsache, dass er mittlerweile auch an die Konkurrenz liefert: So hat ein unmittelbarer Mitbewerber aus dem Premiumsegment sich bereits mehrere iRob Feeder-Anlagen vom niederösterreichischen Unternehmen liefern lassen.

Während diese Entwicklung bereits in der Industrie Fuß gefasst hat, arbeitet Kopf bereits an seinen nächsten Projekten, die sich vor allem um die Prüftechnik drehen. „Einer unserer neuen Schwerpunkte ist die Qualitätssicherung mittels automatischen, optischen Bildverarbeitungs-Prüfanlagen“, erklärt er. Diese werden sowohl mit 2D-Systemen für die Oberflächeninspektion als auch mit 3D-Systemen für die Geometrieprüfung im Gießereibereich entwickelt. „Außerdem stehen wir gerade vor der Auslieferung einer hochgenaue Ultraschall-Prüfanlage zum automatischen Messen von verschiedenen Wanddicken im Inneren von Motorblöcken.