Maschinenüberwachung : Fünf Tipps, wie Condition Monitoring nicht gelingt

Von Österreich über Russland bis Kuwait: Das Unternehmen Messfeld hat sich auf Condition Monitoring (CM) spezialisiert. Die Kärntner wissen daher ganz genau, wo sich Reibflächen befinden. Dabei klingt es doch verlockend einfach: CM, die Zustandsüberwachung von Maschinen. Ein Wundermittel, das vorab verrät, wann die Maschine Zicken macht. Was viele vergessen: CM kann keine Schäden verhindern. Es kann nur helfen das Ausfallverhalten von Maschinen frühzeitig zu erkennen. Das Fazit der Kärntner: Wer CM auf das Erfassen von einzelnen Parametern reduziert, hat schon den ersten Schritt in die falsche Richtung gemacht. Fünf Tipps, wie CM garantiert nicht gelingt.

Bestehende Datenmengen von den Anlagen sind bereits immens und oft für den Einzelnen nicht mehr überschaubar. Verwenden Sie deshalb auf keinen Fall bestehende Daten, sorgen Sie lieber mit möglichst vielen Sensoren für neue Daten.

Bitte nicht, denn genau in diesen „alten“ Daten sind jene Informationen versteckt, die auf ein sich anbahnendes Fehlverhalten der Anlage hinweisen. Für eine strukturierte Betrachtung aus dem Blickwinkel des CM werden sie allerdings zu wenig genutzt. So können zb. vermehrte Abweichungen in der Positionierungenauigkeit einer Anlage auf ein erhöhtes Spiel eines Getriebes hinweisen. Was viele vergessen, das richtige Platzieren der Sensoren. Zu gerne werden zB Schwingungssensoren an Aggregaten deren Ausfälle kein Schwingerhalten zeigen installiert. Sensor und System können dann noch so gut arbeiten, es werden trotzdem die falschen Parameter erfasst.

Integrieren Sie CM nicht in Ihre Anlage und Ihre Prozesse.

CM-Lösungen werden leider oft als sogenannte Insellösungen ausgeführt, d.h. eine eigenständige Sensorik und/oder Messsysteme mit eigenständiger Hard- und Software. Die Verknüpfung und Korrelation zu Prozessgrößen und anderen Parametern sind oft nur mit erheblichem Aufwand möglich. Genau diese Vielfalt heterogener Systeme führt zu massiven Problemen in der Bedienung vor Ort. Unterschiedliche Softwareansätze, gepaart mit individueller Hardware und eigenen Bedienoberflächen erschweren dies noch. Versuchen Sie deshalb von Anfang an die CM-Lösung in bestehende Anlage und Prozesse nahtlos zu integrieren.

Beginnen Sie mit CM erst, wenn ein Schaden entstanden ist.

CM wird sehr aus der Technikecke getrieben. Strategische und ganzheitliche Ansätze bleiben da leider oft auf der Strecke. Investitionen in CM-Lösungen werden oft dann genehmigt, wenn ein Schaden auftritt. Ein zweischneidiges Schwert. Wer keinen ganzheitlichen Ansatz berücksichtigt, verdrängt den Schaden bald aus dem Bewusstsein. Was bleibt ist eine installierte Lösung, die weder die Erwartungen erfüllt noch einen ausreichenden längerfristigen Nutzen stiftet.

Hinterfragen Sie keine bestehenden Lösungen und nehmen Sie CM-Systeme keineswegs wieder außer Betrieb.

Einmal CM, immer CM? Bitte nicht. Bestehende Lösungen werden kaum hinterfragt. Es gilt zu Bedenken: Störungen und Schäden, die durch den Einsatz von CM erkannt und verhindert werden konnten, führen oft zu Verbesserungsmaßnahmen und Designänderungen an den Anlagen. Ein richtiger Ansatz. Das Problem: Das CM wird dabei gerne vernachlässigt und bleibt unverändert. Ein gutes Beispiel ist die Überwachung von Werkzeugspindeln. Hersteller haben hier in den letzten Jahren gewaltige technologische Fortschritte gemacht. Durch die Änderung der Konstruktionen, neu eingesetzten Materialien und weiterentwickelten Komponenten konnten ungeplante Ausfälle durch Lagerschäden extrem verringert werden. Dennoch bleibt hier das Hauptaugenmerk von CM auf dem Erfassen von Vibrationen an den Spindeln. Dieser Aufwand ist im Vergleich zu dessen Nutzen kritisch zu hinterfragen. CM Lösungen dürfen auch wieder gezielt reduziert werden und die dadurch gewonnenen Ressourcen in die Vermeidung von aktuellen Problemstellungen investiert werden.

Sammeln Sie möglichst viele Daten, denn wer Daten hat, hat auch die Macht.

Eben nicht. Um die Aussagekraft von CM und der Maschinendiagnose zu erhöhen, ist eine intensive Betrachtung von Ursache und Wirkung (Symptome) notwendig. Technische Systeme werden immer komplexer. Die Zusammenhänge sind dabei nicht immer offensichtlich. Gerade die Zusammenführung unterschiedlicher Daten ist aber notwendig. Das betrifft klassische Betriebsdaten (Betriebsstunden, Belastungen), Umweltdaten (Außentemperaturen, Luftfeuchte) ebenso wie Einzelereignisse (Anfahren des Staplers an die Maschine). Daten müssen intelligent und gezielt verknüpft werden. Erzeugen Sie bloß keine weiterer Datenfriedhöfe. Die konkrete Aufgabe von CM besteht also im Erfassen und Aufbereiten von Parametern (Schwingungen, Temperaturen, Schmiermittelzustände, Drücke, Durchflüsse) zur Zustandsbeschreibung. Um dies zu erreichen ist eine intensive Auseinandersetzung mit Ursachen und Wirkung notwendig. Gerade die Korrelationen unterschiedlicher Daten hilft beim Verstehen von Zusammenhängen. CM darf also nicht nur auf das Erfassung von Betriebszuständen begrenzt werden, sondern muss als Bestandteil einer allgemeinen Asset Management Strategie eingebunden werden.