Benchmark : Vier Hebel für eine bessere Logistik

Mit einem integrierten Transport-Management-System lassen sich Transporte transparent darstellen und Kosten sparen.

Die Geschäftsmodelle von Bosch sind sehr heterogen. Dafür werden Waren und Dienstleistungen aus 100 Ländern von 20.000 Lieferanten bezogen, in 800 Lagerstandorten gelagert und in 270 Produktionsstätten Produkte hergestellt, mit denen 250.000 Kunden bedient werden. Bis 2013 war das Transport Management in dezentraler Verantwortung der Werke und Geschäftsbereiche. Mit Transportunternehmen wurden fast ausschließlich Haus-Haus-Verträge vereinbart. Das war gestern. Heute ist: Bosch hat gemeinsam mit einem Partner ein europaweites Import-Netzwerk aufgebaut und in Budapest wurde ein Transport Management Center (TMC) für die Region Europa installiert. Grundvoraussetzung dafür war die Einführung eines integrierten Transport Management Systems, wodurch sich die Datenverfügbarkeit entscheidend erhöht und Transparenz herrscht. Heute sind 230 Personen in dem TMC für die Steuerung von über 49.000 Routen zwischen den Bosch-Werken und Lieferanten- und Kunden-Standorten verantwortlich. Gemessen am Transportvolumen wurden 2016 mehr als 20 % Transportkosten eingespart.

In einer zentralen Lagerdatenbank werden alle relevanten Daten bearbeitet, Lagerstandorte lassen sich besser auslasten.

Bosch verfügte 2013 über 800 Lager weltweit, die meist in dezentraler Verantwortung der einzelnen Geschäftsbereiche und Werke lagen. Nur wenige Lager bedienten gleich mehrere Geschäfts- und Unternehmensbereiche. Viele Lager lagen nicht optimal zu den Produktionsstätten und Kunden in aller Welt. Heute ist: Das Know-how in Sachen Warehousing wurde in einer funktionalen und weltweit aufgestellten Einheit für Lagerbewirtschaftung zusammengeführt. Diese Einheit entscheidet über die Errichtung neuer oder die Veränderung bestehender Lager wie die Zusammenlegung von Lagern sowie die Entwicklung und Festlegung konzernweiter Prozessstandards. Eine zentrale Lagerdatenbank wurde geschaffen, die alle geschäftskritischen Informationen wie Lagergröße, -kosten oder verwendete IT-Systeme, administriert. Darauf basierend werden mit moderner Netzwerkplanungssoftware optimale Lagerstandorte bestimmt. Das Ergebnis berücksichtigt aktuelle und zukünftige Materialflüsse, die Zahl der Lager wurde im Rahmen einer Footprint-Analyse um 100 reduziert. Weltweit wurden einheitliche Lagerkennzahlen, beispielsweise zur Messung der Produktivität und Fehlerquote definiert. Damit können Lager verglichen und Verbesserungspotenziale identifiziert werden. Gleichzeitig dienen sie als Frühwarnsystem für potenzielle zukünftige Prozessstörungen. Das Einsparungspotenzial liegt hier bei 15 Prozent.

Prozesse bei der Verpackung werden gebündelt, Verpackung selbst optimiert und die Wirtschaftlichkeit steigt.

Eine dezentrale Organisation des Verpackungswesens mit Werksverantwortung führte in der Vergangenheit zu individuellen Verpackungskonzepten für vergleichbare Produkte und damit zu einer hohen Varianz von insgesamt 50.000 einzelnen Packmitteln. Heute ist: In den Geschäftsbereichen wurden „Packaging Design Center“ (PDC) etabliert, die einheitliche Kriterien und Prozesse bei der Entwicklung von Packmitteln und Verpackungskonzepten anwenden. Die begleitenden Prozesse werden durch den Zentralbereich Logistik definiert. IT-gestützte Workflows stellen die einheitliche Vorgehensweise sicher und der Einsatz von CAD und 3D- Prototyping verkürzt Entwicklungszeiten. Mithilfe von IT-Tools werden die Packdichten in Ladungsträgern optimiert, wodurch Wirtschaftlichkeit und ökologische Bilanz verbessert werden. Die Umstellung beim Verpackungsdesign und Leergutmanagement bringen Einsparungen von 20 Prozent.

Die Kosten für Zollabfertigungen lassen sich senken, wenn die Möglichkeiten bei Handelsabkommen ausgenutzt werden.

Die Bosch-Gruppe bezahlte im Jahr 2015 weltweit rund 500 Mio. Euro für die Abwicklung der Verzollungen. Mitte dieses Jahres wurde die Außenhandelsorganisation neu ausgerichtet, indem die weltweite Prozesshoheit und die operativen Aktivitäten in einem neu gegründeten Bereich in der Logistik zusammengeführt wurden mit dem Ziel gebündelte und konzernweit erhöhte Kompetenz, Effizienzsteigerungen, Skaleneffekte, Zusatzpotenziale und Handlungssicherheit zu erreichen. Die Steuerbarkeit wird erreicht durch optimierte Ausnutzung handelsfördernder Maßnahmen und kontinuierliche Optimierung der Warenströme. Die Einsparungen werden insbesondere im Bereich von Handelsabkommen und -liberalisierung erzielt. Das Einsparungsziel von 10 Prozent wird voraussichtlich übertroffen, „die Hälfte der Kosten dvaon wurden bereits eingespart“, betont Andreas Reutter, Geschäftsleitung Logistik bei Bosch gegenüber Factory.