Instandhaltung : Anlageninvestition: Wie backaldrin International Risikokosten senkt

Stellen Sie sich vor, in einer Schlosserei wird ein Winkelschleifer kaputt. Der Mitarbeiter weiß gleich, was zu tun ist: Wahrscheinlich werden in einem Schrank noch drei andere Winkelschleifer gelagert, die er verwenden kann. Oder er tauscht einen Verschleißteil am alten Gerät aus. Fazit: Der Produktionsablauf wird durch den Ausfall kaum gestört. In großen Industriebetrieben ist das nicht so einfach. Komplexe Anlagen machen den Überblick schwierig. Dazu kommt ein völlig anderer Betriebsaufbau: Der Weg einer Investition ist wesentlich länger und durch die Art der Anlagen meist auch viel kostenintensiver. Und so passiert es oft, dass Investitionen erst dann getätigt werden, wenn sie nötig sind: wenn eine Maschine ausfällt oder Wartungsbedarf hat.

Bei der backaldrin International The Kornspitz Company GmbH in Asten hat man sich vor einem Jahr dazu entschlossen, einen völlig neuen Weg zu gehen. Anstatt darauf zu warten, wie die Feuerwehr im Notfall einzugreifen, setzt man eine Investitionsstrategie mit Risikoanalyse. „Es geht darum, eine Risikobewertung für die Verfügbarkeit der Produktion aufzustellen. Man will ja am besten 24 Stunden am Tag produzieren. Damit das möglich ist, müssen die Risiken minimiert werden“, erklärt Alexander Novak, der bei Backaldrin für die Bereiche Investitions- und Projektmanagement im technischen Umfeld verantwortlich ist.

Für ihn selbst bedeutet das, dass er seit etwa einem Jahr in wöchentlichen Meetings herauszufinden versucht, welche künftigen Reparatur- oder Wartungsarbeiten bei Anlagen nötig sein könnten – und welche Ersatzteile unbedingt auf Lager sein sollten. „Es geht darum, den Fall des Falles zu besprechen: Was wäre, wenn? Wir gehen Maschine für Maschine durch, reden mit den Technikern, der IT-Abteilung und, wenn nötig, auch mit dem Controlling. Alle Verantwortlichen sitzen an einem Tisch und gehen Szenarien durch: Was würde passieren, wenn der Motor ausfällt? Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit, dass uns der Verschleiß dieser oder jener Komponente im Produktionsprozess aufhalten würde? Wir gehen die Einzelteile Schritt für Schritt durch“, erklärt Novak.

Oft erkenne man dabei auch, dass man schon mit geringen Investitionen viel erreichen kann. Oder es zeigt sich, dass Anlagen mit kleinem Aufwand noch weiter verbessert werden können. Ziel ist es in erster Linie, den Status Quo zu halten: Das Know-how aus den unterschiedlichsten Unternehmensbereichen wird dazu genutzt, die Abläufe in der Produktion auf dem aktuellen Niveau zu halten. „Eigentlich ist es ein einfacher Vorgang. Wir gehen dabei strategisch und strukturiert den gesamten Produktionsprozess durch.“

Gleichzeitig ist es aber auch eine mühsame Aufgabe. Zusätzlich zum Tagesgeschäft müssen sich die Zuständigen immer wieder die Zeit nehmen, um am Runden Tisch über mögliche Risiken zu sprechen. Alexander Novak ist dabei nicht nur als Moderator, sondern oft auch als Motivator im Einsatz. „Man braucht dafür einfach die richtigen Leute. Wenn man die Mitarbeiter im Unternehmen kennt, weiß man auch, wer für eine solche Aufgabe geeignet ist“, ist er sich sicher. Nach einigen Wochen ist die Arbeit an einer Großanlage abgeschlossen. Das Team macht der Geschäftsführung dann Vorschläge für künftige Investitionen. „Es geht bei der Analyse der Risikokosten auch darum, Gründe für Investitionen zu finden. Unser Ziel ist es herauszufinden, welche Investitionen am wichtigsten sind, um den Bestand zu erhalten“, erklärt Novak. Bei Backaldrin hat dieses Investitionsmanagement bereits die ersten Früchte getragen: Nachdem seit Herbst 2017 die erste Großanlage analysiert wurde und die Ergebnisse der Geschäftsführung vorgelegt wurden, tätigte man auch die ersten Investitionen.

Seitdem haben Novak und sein Team fleißig weitergearbeitet, es wurden Prozesse und Anlagen analysiert, bewertet und Empfehlungen abgegeben. Es ist eine Arbeit, für die man einen langen Atem braucht: Noch etwa zwei Jahre wird es brauchen, bis sie mit allen Anlagen in der Produktionsstätte in Aspen, in der aktuell rund 350 Mitarbeiter beschäftigt werden, fertig sind. Und danach warten unzählige Anlagen in sechs weiteren Standorten darauf, ebenfalls analysiert zu werden. „Unser Ziel ist es, in allen Standorten dieses Investitionsmanagement auszurollen“, so Novak. Die Herausforderung hier wird es sein, nicht nur die richtigen Leute für dieses Projekt zu finden, sondern diese auch von dessen Sinnhaftigkeit zu überzeugen. „Es ist auch eine Frage der Kultur: Nicht in jedem Land ist man es gewohnt, Probleme noch vor deren Entstehen zu behandeln“, lacht Novak. Er rechnet mit fragenden Blicken zu dieser vorausschauenden Strategie. Und was, wenn alle Anlagen fertig analysiert sind? „Dann müsste man mit der Arbeit eigentlich von Neuem beginnen, denn dann sind schon wieder zwei, drei Jahre vergangen. Aber so weit sind wir heute noch nicht, das werden wir dann sehen, wenn es soweit ist.“