Vernetzte Produktion : Akuter Gesprächsbedarf

Dass der Weg zur Smart Factory ein steiniger ist, erklärt sich aus der Definition des Begriffs selbst. Das Bild sich selbst organisierender Produktions- und Logistiksysteme, in denen Maschinen mit Produkten kommunizieren und ein System entsteht, das auch Kunden, Lieferanten und Partner nahtlos miteinbezieht, ist ebenso kühn wie immer noch meilenweit entfernt.

Einen massiven Stein auf diesem Weg bilden die notwendigen Veränderungen in Mindset und Organisation. Geschäftsprozesse, Geschäftsmodelle, Beziehungen zu Lieferanten und Kunden, die Integration neuer Skills in die Unternehmen, neue Servicemodelle – nahezu jeder Prozess wird sich drastisch verändern müssen. Ob die erstaunlich rasche Degeneration von Begriffen wie Internet of Things, Digitaler Zwilling, cyber-physische Systeme oder Big Data zu schwammig definierten Plattitüden dabei hilfreich ist oder nicht, bleibt abzuwarten.

Ein Stein auf diesem Weg ist allerdings ebenso hinderlich wie im Grunde banal: die Notwendigkeit, all die zu verknüpfenden Elemente auch untereinander dialogfähig zu machen.

Im Bereich der Transportlogistik erfolgte in den 1950er-Jahren eine Art Urknall: Mit der Erfindung des Standard-Containers gab es plötzlich eine Art physischer Schnittstelle, die den intermodalen Transport nachhaltig revolutionierte. Eine Entwicklung, die im Bereich der maschinellen Kommunikation nie erfolgte – zugegeben: Dort ist es auch ein bisschen schwieriger.

Das Ergebnis: Heute existiert eine Reihe mächtiger industrieller IoT-Plattformen zur systemübergreifenden Vernetzung von Geräten und Applikationen. Die großen IT-Konzerne, die Industrie-Riesen – viele von ihnen haben eigene Plattformen etabliert, mehrere hundert sind bereits auf dem Markt. Auf der Seite der Schnittstellen sieht es bekanntlich nicht anders aus, auch hier gelang es nie, einen einheitlichen Standard zu setzen.

Für Maschinenbauer bedeutet diese Vielfalt nicht nur große Auswahl, sondern auch, dass die Entscheidung für die Plattform äußerst schwierig ist. Wenn etwa der Betreiber der Plattform das Protokoll für die Datenübertragung ändert, hat das massive Auswirkungen auf den Gerätehersteller.

Vor allem für Maschinenbauer im Bereich der KMU bietet ToolSense mit „ToolSense IoT“ einen Weg aus diesem Dilemma. Das Modul beinhaltet – anders als klassische Telematik-Lösungen – selbst viel Intelligenz. Auf der Maschine angebracht, sammelt es im laufenden Betrieb nicht nur Daten, sondern kann diese auf der Basis von Machine Learning auch gleich selbst verarbeiten. Damit bewegen sich die Daten zunächst erst gar nicht in die Cloud, sondern verbleiben am äußersten Rand des Netzwerks, also den Geräten und Maschinen selbst. Die Menge der Daten, die letztlich an eine Plattform gesendet werden muss, reduziert sich damit drastisch.

ToolSense hat darauf verzichtet, ein (weiteres) proprietäres System in die Welt zu setzen. Das Modul kann optional an eine Maschinenschnittstelle angeschlossen werden – etwa CAN-Bus oder RS485 / RS232. Und damit können die relevanten Maschinendaten, unabhängig von der eingesetzten Plattform, in alle über IoT verbundenen Ebenen einfließen, etwa das Projektmanagement- oder ERP-System.