Messe-Report : Formnext 2022: Das erwartet Sie auf der 3D-Druck-Messe
Auf der Formnext werden von 15. – 18.11. 2022 über 730 Aussteller:innen erwartet. Inhaltlich setzt die Fachmesse auf Innovationen der additiven Fertigung von der Bauindustrie über die Luftfahrt bis hin zu Keramikanwendungen und Investitionen. Als Vorgeschmack sehen Sie hier sechs Aussteller mit ihren Innovationen.
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![Pulverbasierte Laserbeschichtung]( "© Laserline")
Laserline zeigt diodenlaserbasierte Lösungen für Cladding und Additive Manufacturing.
Der Fokus liegt zum einen auf der Beschichtung und additiven Fertigung von Metallbauteilen mit blauen Lasern, die sowohl bei hochreflexiven Buntmetallen als auch bei zahlreichen anderen Metalltypen hervorragende Prozessresultate ermöglichen. Zweites Fokusthema sind Hartstoffbeschichtungen, die zur Reduktion von Feinstaub beitragen und in einem High-Speed-Verfahren unter Einsatz infraroter Diodenlaser auf Bremsscheiben von Straßen- und Schienenfahrzeugen aufgetragen werden.
>> Halle 12.0, Stand B19
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![Arburg Freeformer]( "© Arburg")
Arburg zeigt den neuen Freeformer 750-3X mit 2,5 Mal größerem Bauraum und einen neuen Innovatiq Filamentdrucker für industrielle Anwendungen.
Der große Bauraum des Freeformers soll sich besonders zur schnellen Serienfertigung großer Bauteile beziehungsweise mehrerer Artikel pro Bauauftrag eignen. „Weitere Messe-Highlights sind die Verkaufsaktion mit unserem Freeformer 200-3X ‚soft‘ zur Verarbeitung von Weichmaterialien, Hochtemperaturanwendungen sowie die Additive Fertigung von Hart-Weich-Produkten auf einem von insgesamt drei Freeformern 300-3X“, sagt Geschäftsführer Victor Roman.
>> Halle 12.1, Stand D61
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![Siemens Formnext]( "© Siemens")
Siemens platziert sich zwar nicht als AM-Hersteller, aber unterstützt mit bestehenden Planungstools CAD, CAM, und Fabriksplanung, bei der Optimierung der Fertigung.
Die zentralen Themen am Stand werden sein:
- Resilienz von supply chains: Digitale Lagerung und on-demand-Druck.
- Reparieren und Verbessern: Die Hebelwirkung von additiver Fertigung für mehr Energieeffizienz.
- Produktivität in der Fabrik: Die Verfügbarkeit von 3D-gedruckten Teilen überall und zu jeder Zeit.
- Verbesserte Performance von Produkten durch AM.- Individualisierung – Losgröße 1 auf Basis von AM.
- Nachhaltigkeit: Effizienter Materialeinsatz, Kreislaufwirtschaft und verbesserter CO2-Fußabdruck.
>> Halle 12.1, Stand D119
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![TRUMPF]( "© TRUMPF")
Am Stand von TRUMPF kann man die nächste Generation der TruPrint 1000 besichtigen.
Mit noch höherer Produktivität und Premiumqualität im Metall 3D-Druck und kleinstem Footprint wurde der Drucker verbessert. Das neue Design der TruPrint 1000 ist darauf ausgelegt, dass die Maschine durch eine Standardtüre passt und in jedem Labor Platz findet.
Dazu sind Applikationen verfügbar – gebaut mit höchsten Aufbauraten und hervorragender Teile- und Oberflächenqualität – bei niedrigen Teilekosten. Die TruPrint 1000 soll zudem mit einem ergonomischen, kontaktfreien Pulverhandling und erweitertem Monitoring punkten.>> Halle 12, Stand D81
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![AESUB Scanningspray]( "© AESUB")
AESUB präsentiert sein neues Scanningspray für Kleinstteile.
Um sehr kleine und zugleich stark glänzende Objekte wie z.B. Mikroturbinen, Uhrwerke, grazilen Schmuck oder winzige Mikrochips besser messen zu können, wurde das Scanningspray AESUB Yellow für sehr dünne Sprühschichten von 0,5 - 1 µm entwickelt.
Mit einer Airbrush-Pistole wird das sehr feine Spray gleichmäßig auf die Oberflächen aufgetragen. Aufgrund seiner geringen Viskostität erreicht es auch kleinste Kerben und Rillen. Innerhalb weniger Sekunden ist das Spray getrocknet und bildet eine hauchdünne mattierende Schicht.>> Halle 12.1, Stand D40
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![GROB]( "© GROB")
Mit der GMP300 präsentiert GROB sein Fertigungsverfahren Liquid Metal Printing (LMP) zur Herstellung endkonturnaher Aluminiumbauteile.
GROB ist mit seinem 70 m2 großen Messestand erstmals auf der Formnext vertreten. Showcase ist die GMP300, eine Maschine. Dabei steht GMP für GROB Metal Printing und die 300 für die Größe des Arbeitsraumes 300x300x300 mm3. Die GMP300 ist mit einer 3-Achs-Kinematik und einer maximalen Achsgeschwindigkeit von 30 m/min. ausgestattet. Die inerte Atmosphäre dient dem Schutz des Bauteils vor Oxidation und garantiert damit gleichbleibend gute Materialeigenschaften.
Im Gegensatz zum Pulverbettverfahren ist beim LMP-Verfahren das Ausgangsmaterial Draht. Dadurch können nicht nur die Materialkosten reduziert, sondern auch Gesundheits- oder Explosionsrisiken verhindert werden. Dadurch spart man sich zusätzliche Arbeitsschritte wie das Entpulvern des Bauteils sowie das Sieben und Aufbereiten des Pulvers. Zudem handelt es sich beim LMP-Verfahren um einen Mikrogieß- und nicht um einen Schweißprozess, mit keinem oder nur geringem thermischen Verzug.>> Halle 11.0, Stand C51
