Neue LCM-Doppelspitze : „Das LCM ist Partner für technologischen Vorsprung“
Johann Hoffelner (links), kaufmännischer Geschäftsführer (CEO), und Manfred Nader wissenschaftlicher Geschäftsführer (CSO) des LCM mit jener Druckhalteeinheit, die bei Miba die Energiekosten um 80 Prozent gesenkt und Ausfälle komplett eliminiert hat.
- © Linz Center of Mechatronics GmbHDas LCM unterstützt Unternehmen wie BMW, Pankl Turbosystems, Siemens Energy, voestalpine, Voith oder VW bei der Weiterentwicklung von Spitzentechnologie. Gibt es ein Projekt, das typisch dafür ist?
Johann Hoffelner: Unsere Entwicklungszusammenarbeit für Miba Frictec, einem Produzenten von Brems- und Kupplungsbelägen für die internationale Fahrzeugindustrie, ist aus zwei Gründen beispielhaft. Der Kunde wollte die Stabilität der Produktion von Reiblamellen auf Composite Basis erhöhen. Das ist uns sehr erfolgreich gelungen. Gleichzeitig haben wir den Energieverbrauch massiv gesenkt.
Lässt sich der Effekt quantifizieren?
Hoffelner: Ja, sogar sehr exakt. Seit wir 2021 die Heizpressen, in denen Carbon-Reibbeläge unter hohem Druck auf die Stahllamellen verpresst werden, mit einer digitalen Druckhalteeinheit ausgestattet haben, sind die ungeplanten Stillstände auf null und der Energieverbrauch ist gleichzeitig um 80 Prozent gesunken. Vor dem Hintergrund extrem gestiegener Energiepreise ist das ein enormer Wettbewerbsvorteil. Für die Umwelt bringt das eine CO2-Ersparnis von 40 Tonnen pro Jahr und Presse.
Wie ist das gelungen?
Manfred Nader: Das hat in erster Linie mit der Diagnosequalität unserer Hydraulikexperten unter der Leitung von Bernd Winkler zu tun. Sie haben schnell erkannt, dass die Hydraulikpumpe zur Aufrechterhaltung des Druckes praktisch permanent arbeitet, weil dieser aufgrund interner Leckage ständig abfällt. Das ist extrem laut, weil die Pumpe ständig an der Leistungsgrenze läuft, so zum Stromfresser wird und das unweigerlich zu teuren Ausfällen führt. Die LCM-Lösung dafür ist eine digitale Druckhalteeinheit. Diese kann problemlos in das bestehende System integriert werden und arbeitet mit Digitalventilen.
Linzer Innovationsschmiede
LCM bedient mit seinen Schwerpunkten Antriebstechnik, Sensorik und Elektronik, IIOT sowie Mechanik ca. 450 Kunden. Methoden der Digitalen Produktentwicklung oder KI werden in Anwendungen wie Predictive Maintenance und Condition Monitoring eingesetzt. Mit seinem technischen Know How unterstützt LCM seine Kunden bei der Realisierung von Anforderungen zur Ressourcenoptimierung, Kreislaufwirtschaft oder erneuerbaren Energien.
Die Forscher und Entwickler von LCM untersuchen Kundenanforderungen beziehungsweise Problemstellungen und entwickeln Methoden zu deren Lösung. Auf dieser Grundlage liefert LCM rasch nutzbare Ergebnisse, sichert diese per Simulation und Messung ab und stellt sie in Form eines virtuellen und/oder physikalischen Prototyps bereit.
Was ist der konkrete Vorteil?
Nader: Die kompletten Heizpress-Zyklen für drei Werkstücke – also knapp 10 Minuten – werden jetzt aus dem Druckspeicher gefahren. Dann erst schaltet sich der Pumpenmotor für wenige Sekunden ein, um den Druck wieder einzustellen. Auch das passiert um den Faktor 20 präziser als zuvor, übererfüllt somit die Vorgaben bei Weitem und erhöht die Produktqualität.
Wie hat die Inbetriebnahme funktioniert?
Hoffelner: Das war gewissermaßen eine Operation am offenen Herzen, weil ein Abstellen der Anlage nicht möglich war. Wir haben also in einer kurzen geplanten Produktionspause die Druckhalteinheit ins System integriert und die Maschinensteuerung entsprechend programmiert. Das hat nur wenige Minuten gedauert – die gesamte Entwicklung von der ersten Analyse über den Prototypenbau bis zur Inbetriebnahme auch nur ein knappes halbes Jahr. Obwohl es für uns keinen Zweifel gab, dass alles funktioniert, hatten wir für den Kunden ein Sicherheitsnetz gespannt. Per Mausklick hätte man jederzeit wieder die alte Einstellung aktivieren können. Das war aber nicht nötig.
Das klingt nach einer Innovation, die in Hochgeschwindigkeit erfolgte …
Nader: Ja, das stimmt – aber nur zum Teil. In dieses Projekt fließen über zehn Jahre Digitalhydraulik-Expertise ein, die wir über Industrieprojekte, enge Forschungskooperationen mit der Johannes Kepler Universität und unseres COMET K2 Kompetenzzentrum “Symbiotic Mechatronics“ gesammelt haben.
Hoffelner: Aus diesem mit öffentlichen Mitteln kofinanzierte Wissens- und Technologiemotor K2 Zentrum schöpft das gesamte LCM-Team viel Innovationskraft. Indem wir topaktuelle wissenschaftliche Forschungsergebnisse für industrielle Anwendungen nutzbar machen, schaffen wir sehr rasch sehr konkrete Wettbewerbsvorteile für unsere Kunden. Das macht das LCM zum Partner für technologischen Vorsprung.