Kooperation : CERATIZIT wird Entwicklungspartner von Opel

Bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern werden neben Komponenten hauptsächlich Motoren gebaut. Um die vorgegebenen, niedrigen Abgaswerte zu erreichen, muss der Euro 5-Motor insgesamt präziser laufen, was eine Optimierung jedes einzelnen Arbeitsschrittes im Motor voraussetzt. Unter anderem durch eine hochgenaue Taktsteuerung und eine noch präzisere Einspritzung sollen der Kraftstoffverbrauch gesenkt und die Abgaswerte reduziert werden.

Parallel dazu soll mit der Strategie der Verminderung von Hubraum und Zylinderanzahl bei gleichzeitigem Erhalt der Motorleistung durch den zusätzlichen Einsatz von Turboladern, eine Verbrauchsreduktion erreicht werden. Dieses Prinzip hat sich unter dem Begriff „Downsizing“ etabliert. Damit ein Motor diesen Anforderungen gerecht wird, braucht man ein Material das sehr hohe Drücke aushält und eine sehr gute Dämpfungsfähigkeit für mechanische Schwingungen hat. Deswegen setzt man auf das sogenannte GGG60, eine hochwertige Form des Sphärogusses.

Um diesem Anspruch bei gleichzeitiger hoher Produktivität der Fertigung gerecht zu werden, stellte sich Opel-Powertrain der Herausforderung, Motoren der Euro-4-Kategorie, ebenso wie solche der Kategorie Euro 5 auf derselben Anlage zu produzieren. Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern: "Die Produktion von Motoren der Euro 4-Kategorie hatten wir perfekt im Griff. Die Lösung, auf derselben Anlage auch Motoren herzustellen, die die Abgasnorm Euro 5 erfüllen, ist jedoch komplex. Denn hierbei handelt es sich um eine andere Gusssorte, nämlich GGG60, dessen Eigenschaft bei der Zerspanung ähnlich der von Stahl ist." Bei der Nutzung der bestehenden Schneidstofflösung zum Fräsen von den Lagerdeckeln aus GGG60, ist die Standzeit von vorher über 1.000 Stück auf unter 500 Stück zurückgefallen. "Gleichzeitig zeigten die eingesetzten Wendeschneidplatten sporadisch Ausbrüche, und so war die von uns verlangte Prozesssicherheit nicht mehr gegeben", erklärt Müller.

Dieter Wollensack, seit zehn Jahren bei CERATIZIT, betreut auch Opel-Powertrain. Wollensack: "Bei dem neuen, erfolgversprechenden Dieselmotor wurden die Standzeiten bei der Herstellung des Lagerdeckels bei Weitem nicht erreicht." Die Experten bei CERATIZIT entwickelten daher nicht nur ein komplett neues Scheibenfräsersystem, sondern boten erstmals ein Fräskonzept an, bei dem die Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN nicht nur beim Scheibenfräsen verwendet werden können, sondern auch direkt austauschbar ihren Einsatz im MaxiMill HEC Planfrässystem finden. "Wir waren in der Lage, in nur knapp zwei Monaten Opel-Powertrain eine Lösung anzubieten, mit der selbst Standzeiten von 1.400 Stück möglich sind", so Wollensack. "Die von uns vorgeschlagene Sorte CTP3220 mit HyperCoat-Beschichtung war ein Volltreffer."