Miba Automation Systems : Windkraft: Miba Technologie sorgt für Aufwind

Der Anteil der mittels Windkraft erzeugten Energie ist weltweit im Steigen begriffen. Innerhalb der EU hat die Windkraftleistung die Atomkraftwerksleistung bereits überholt. Auch in Österreich hat sich die installierte Leistung in Megawatt innerhalb der letzten zehn Jahre verdreifacht. 1.000 Windräder erzeugen jährlich rund 2.100 Megawatt Strom. Das entspricht rund sieben Prozent des Verbrauchs. Experten rechnen bis 2030 mit einem Anstieg um das Vierfache.

Die Miba, seit mehr als 80 Jahren ein verlässlicher Partner der Motoren- und Fahrzeugindustrie (Sinterformteile, Gleitlager, Reibbeläge, Beschichtungen), übernimmt auch am Energiesektor eine immer wichtigere Rolle. Die oberösterreichische Technologiegruppe entwickelt und produziert nicht nur mobile CNC-Bearbeitungsmaschinen für Wasserkraftwerke, sondern fasst vor allem in der Windbranche immer mehr Fuß. CEO F. Peter Mitterbauer: „Seit einigen Jahren bauen wir unsere Aktivitäten in diesem Bereich kontinuierlich aus und gehören in Teilbereichen inzwischen schon zu den führenden Anbietern unserer Branche.“ Das liegt vor allem auch an der Mobilität der Bearbeitungsmaschinen, die es ermöglichen, dass Bauteile erst direkt am Bestimmungsort bearbeitet werden. Mit diesem neuartigen Konzept erspart die Miba ihren Kunden nicht nur teure Transporte und die sonst notwendigen Nacharbeiten am Bauteil, sondern auch wertvolle Zeit.

Schon heute sind in jedem zweiten der weltweit im Einsatz befindlichen Windräder Komponenten eingebaut, die in den Werkshallen der Miba Friction Group hergestellt wurden. Die Rede ist von Bremsbelägen, die für die Sicherheit der ca. 300 Tonnen schweren Windräder unerlässlich sind. Weiters gewinnen die in der EBG (New Technologies Group) produzierten Widerstände zunehmend an Bedeutung. Sie werden für die Energieumwandlung und -übertragung eingesetzt und sorgen dafür, dass der Energieverlust auf dem Transportweg möglichst gering ausfällt. Ein Punkt, der insbesondere für die Kosten/Nutzenrechnung der großen Offshore Windparks (z.B. in der Nordsee) eine maßgebliche Rolle spielt. Die DAU (ebenfalls New Technologies Group) produziert Kühlkörper und Wärmeleitrohre. Diese werden bei der Antriebssteuerung benötigt und schützen die empfindlichen elektronischen Bauteile vor Überhitzung. Harald Neubert, Mitglied des Vorstands der Miba: „Mit den von unserem Sondermaschinenbau, der Miba Automation Systems, entwickelten und gefertigten Maschinen zum Bau von Windtürmen erschließen wir nun einen weiteren Bereich in der Wertschöpfungskette und unterstreichen ein Mal mehr unsere Mission ’Technologies for a cleaner Planet’.“

Größer, höher, leistungsstärker.

Die Aggregate der modernen Windkraftanlagen werden immer leistungsstärker und können je Windrad bereits 7 MW und mehr Strom produzieren. Allerdings nur dann, wenn eine optimale Windausbeute sichergestellt werden kann. Voraussetzung dafür ist eine größere Nabenhöhe, die mit einer geringeren Fehlertoleranz bei der Fertigung der Windtürme einhergeht.

„Baute man vor einigen Jahren noch Windtürme mit einer Höhe von 80 bis 100 Metern, messen sie heute bereits 130 Meter“, so Klaus Weberndorfer, Geschäftsführer der Miba Automation Systems. Gleichzeitig werden die für die Konstruktion benötigten Teile immer größer und schwerer, was den Transport erheblich erschwert oder gar unmöglich macht. Hier kann die Miba ihre Erfahrung und Kompetenz in der Entwicklung und im Bau von CNC- gesteuerten Bearbeitungsmaschinen für große bis sehr große Bauteile einbringen. Speziell auf die Bedürfnisse der Windindustrie entwickelte Fräsmaschinen zerlegen die schweren Bauteile mit Durchmessern bis zu 6 Metern in Teilsegmente und ermöglichen dadurch einen verhältnismäßig unkomplizierten Transport. Unmittelbar vor dem Schweißvorgang findet die Schweißnahtvorbereitung statt und die Komponenten können mit einer Präzision zusammengesetzt werden, die bislang nicht möglich war.

Weberndorfer abschließend: „Unsere Maschinen für den Bau von Onshore und Offshore Windtürmen sind nicht nur präziser und schneller als herkömmliche Anlagen, sie sorgen gleichzeitig für eine Kostenersparnis von bis zu 15 Prozent entlang des gesamten Prozesses, wodurch ich mir einen weiteren Anstoß für diese saubere Art der Stromproduktion erwarte.“