Energiemanagement

Wie AMAG Austria Metall seinen Energiebedarf senkt

Österreichs größter Aluminium-Hersteller setzt auf das innovative Batterieladesystem von Fronius zur Senkung des Energieverbrauchs.

Der neuartige Ri-Ladeprozess sorgt nicht nur für eine zuverlässige und energieeffiziente Ladung, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Batterien.

Die AMAG Austria Metall GmbH, Österreichs größter Aluminium-Hersteller, setzt an seinem Produktionsstandort in Ranshofen elektrisch angetriebene Flurförderzeuge für den innerbetrieblichen Materialfluss ein. Die größten davon haben eine Traglast von zwölf Tonnen, um die gewaltigen Aluminiumplatten zu transportieren. Um den Strombedarf der Flotte zu senken und die neuen Energieeffizienzgesetze zu erfüllen, hat sich das Unternehmen für die innovativen Batterieladesysteme von Fronius entschieden. Diese senken den Energieverbrauch undm die CO2-Emissionen deutlich und verlängern gleichzeitig die Lebensdauer der teuren Batterien.

Die neuen Energieeffizienzgesetze sind derzeit Gesprächsthema in sämtlichen Branchen. Seit 2015 sind europäische Unternehmen dazu verpflichtet, konkrete Maßnahmen zur Verringerung ihres Stromverbrauchs nachzuweisen – entweder durch regelmäßige Audits oder durch die Einführung eines Energiemanagementsystems. Das Ziel ist klar: Mehr Effizienz bedeutet eine höhere Wettbewerbsfähigkeit und damit die Sicherung des Standorts Europa. Auch die Umwelt wird geschont, indem die Firmen ihre CO2-Bilanz verbessern. Jedoch stellt sich für die Verantwortlichen in den Unternehmen, die in der Regel schon seit langem kostenbewusst und nachhaltig arbeiten, die Frage: Wo kann ich überhaupt noch Energie einsparen?

Energiemanagement soll Stromverbrauch senken

„Unser jährlicher Stromverbrauch liegt bei rund 184 Gigawattstunden“, berichtet Dr. Florian Stadler, Verantwortlicher für das Energiemanagement bei der AMAG Austria Metall GmbH. Das österreichische Unternehmen ist der größte Aluminiumkonzern des Landes und Premium-Hersteller von gewalzten Flachprodukten, Präzisionsgussplatten und Recycling-Gusslegierungen. Diese werden komplett am Standort Ranshofen in Oberösterreich gefertigt, der unter anderem eine Gießerei und ein Walzwerk beinhaltet. Die fertigen Produkte kommen unter anderem in der Automobilindustrie, in Luftfahrt und Schiffsbau, im Maschinen- und Anlagenbau, der Architektur, der Elektronik oder bei Sportgeräten zum Einsatz.

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Um den Energieverbrauch soweit wie möglich zu reduzieren, betreibt AMAG ein Energiemanagementsystem, das in das integrierte Managementsystem des Unternehmens eingegliedert ist und von einer eigenen Abteilung geführt wird. „Unsere Aufgabe ist es, bestehende Prozesse kritisch auf Einsparpotenziale hin zu durchleuchten und Projekte zur Verbesserung der energetischen Leistung voranzutreiben“, beschreibt Stadler. 2013 hat das Unternehmen sein Energiemanagementsystem erstmals überprüfen lassen und wurde direkt nach der EU-Norm ISO 50001 zertifiziert.

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Mehr als 150 elektrisch angetriebene Flurförderzeuge – vom Gabelhubwagen bis zum Schwerlaststapler – sorgen bei AMAG für einen geräusch- und emissionsarmen, schnellen und zuverlässigen Materialfluss.

Schwerstarbeit für die elektrische Flurförderzeug-Flotte

Die Intralogistik ist modern und effizient gestaltet: Mehr als 150 elektrisch angetriebene Flurförderzeuge – von der Kehrmaschine über Hebebühnen, Gabelhubwagen und Schlepper bis hin zu Schwerlaststaplern mit zwölf Tonnen Tragkraft – sorgen bei AMAG für einen geräusch- und emissionsarmen, schnellen und zuverlässigen Materialfluss. Gearbeitet wird rund um die Uhr, die Ansprüche an Leistung und Verfügbarkeit der Flurförderzeuge sind damit besonders hoch. Um längere Standzeiten zu vermeiden, sind vor allem Stapler und Schlepper mit Wechselbatterien ausgestattet: „Neigt sich die Kapazität eines Akkus dem Ende zu, steuert der Fahrer eine von mehreren zentralen Ladestationen an und tauscht die Batterie in wenigen Minuten gegen eine neue“, erklärt Stadler. Die größten Antriebsbatterien, wie sie etwa in den Seitenstaplern des Herstellers Hubtex eingesetzt sind, wiegen mehrere Tonnen, ein Hallenkran bewegt sie. Mit einer Nennspannung von 80 Volt und Kapazitäten bis zu 1.000 Amperestunden liefern sie die nötige Energie, um die gewaltigen Aluminiumplatten anzuheben und zu transportieren.

Neuer Ladeprozess sorgt für mehr Effizienz

Das Laden der zahlreichen Antriebsbatterien und der damit verbundene Stromverbrauch stellen jedoch einen nicht unerheblichen Kostenfaktor dar. Dies war Grund genug für Florian Stadler und sein Team, den Ladeprozess genau unter die Lupe zu nehmen. Auf der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten stießen die Verantwortlichen bei AMAG auf die Batterieladesysteme von Fronius. Der Technologieführer mit Sitz im österreichischen Pettenbach hat auf Basis des innovativen Ri-Ladeprozesses eine neue Generation von Ladegeräten entwickelt. Diese sind mit einem Gesamtwirkungsgrad von bis zu 84 Prozent deutlich effizienter als herkömmliche Lösungen und verlängern durch ihre schonende Ladung außerdem die Lebensdauer der teuren Antriebsbatterien.

„Der Ri-Ladeprozess passt sich dem Alter, der Temperatur und dem Ladezustand einer Batterie individuell an“, erläutert Leopold Grammerstätter, Fachberater für Batterieladesysteme bei Fronius. „Dadurch sind die Verluste zu Beginn der Ladung und während der Nachladephase deutlich geringer als bei anderen Ladetechnologien.“ Dies senkt den Energieverbrauch und damit die Stromkosten sowie den CO2-Ausstoß. Auch ist der Prozess wesentlich schonender, da sich die Batterie beim Laden weniger erwärmt. „Dadurch halten sie länger und müssen seltener ersetzt werden – ein weiterer Kostenvorteil“, ergänzt Grammerstätter.

Mit dem Folgekostenrechner I-SPoT Calculator ermittelte Fronius zunächst das Einsparpotenzial, das bei AMAG vorhanden war – mit beachtlichen Ergebnissen: „Wir fanden heraus, dass das Unternehmen mit unseren Ladegeräten mehr als 600.000 Kilowattstunden Strom im Jahr einsparen kann“, berichtet Grammerstätter. „Die indirekten CO2-Emissionen ließen sich um rund 150.000 Kilogramm pro Jahr senken.“ Diese Argumente überzeugten: 2014 lieferte Fronius über den Vertriebspartner Banner die ersten 20 Ladegeräte vom Typ Selectiva an AMAG, 2015 kamen weitere 20 hinzu.

Fronius © Fronius

Die größten der Antriebsbatterien wiegen mehrere Tonnen, haben eine Nennspannung von 80 Volt und Kapazitäten bis zu 1.000 Amperestunden.

Photovoltaik und Batterieladetechnik aus einer Hand

Um die Intralogistik kostengünstig und nachhaltig mit Elektrizität zu versorgen, hatte das Unternehmen bereits 2013 eine weitere Investition getätigt: Eine Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von 40,8kWp wurde auf einer freien Fläche auf dem Werksgelände installiert. Die vier Wechselrichter, die dort seitdem umweltfreundlichen Sonnenstrom erzeugen, stammen ebenfalls von Fronius. „Unser langfristiges Ziel ist ein CO2-neutraler Materialfluss“, erklärt Florian Stadler. „Zwar fließt der erzeugte Solarstrom nicht auf direktem Weg in die Ladestationen, jedoch können wir ihn vor Ort in unseren Verteiler einspeisen und hier am Standort nutzen.“

Der Energiemanagement-Verantwortliche ist mit der Fronius Lösung rundum zufrieden. „Die Geräte bieten die beste Technologie am Markt und verhelfen uns zu deutlichen Einsparungen – sowohl beim Stromverbrauch als auch bei der CO2-Bilanz“, stellt er fest. Damit sind sie ein wichtiger Faktor für die Einhaltung der strengen Energieeffizienzgesetze. „Gleichzeitig sorgen sie dafür, dass unsere Flurförderzeuge auch unter diesen schweren Bedingungen immer verfügbar sind.“ Die Leistung der extrem beanspruchten Antriebsbatterien sei durch die neuen Ladegeräte merklich besser.