Erfolgreich digitalsieren

7 Tipps für ein erfolgreiches Digitalisierungsprojekt in der Fertigung

Fertigungsunternehmen sind gefordert, sich intensiv mit der Digitalisierung ihrer Produktion auseinanderzusetzen. Nur mit der richtigen Herangehensweise und kompetenten Umsetzungspartnern schafft man die Verschmelzung der industriellen und digitalen Welten und kann so langfristig seinen Wettbewerbsvorsprung absichern und ausbauen. Dieser Beitrag soll Ihnen in Form von 7 Tipps eine Orientierung geben, wie Sie Ihr Digitalisierungsprojekt zum Erfolg führen können.

1. Achtung vor der „Digitalisierungs-Gieskanne“

Dieser Schritt ist auf den ersten Blick einfach und doch hochkomplex und erfolgsentscheidend: man muss sich vor Augen führen, was man im eigenen Unternehmen bereits an Ressourcen, Prozessen und Alleinstellungsmerkmalen zur Verfügung hat und welche Ziele man durch die Digitalisierung erreichen möchte. Eine umfangreiche Bedarfserhebung zu Beginn ist das A und O, um klare Anforderungen bzw. konkrete Anwendungsfälle definieren zu können. Dabei müssen auch die bestehenden Prozesse auf den Prüfstand gestellt werden und gegebenenfalls vor den ersten Digitalisierungsmaßnahmen an die neuen Herausforderungen und Ziele angepasst werden. 

Viel zu oft scheitern Industriebetriebe an ihren Bemühungen, da sie unrealistische Erwartungshaltungen verfolgen und mit der „Digitalisierungs-Gieskanne“ über die gesamte Wertschöpfungskette gehen.

2. Ressourcen bereitstellen

Um Fertigungsumgebung und digitale Prozesse in Einklang bringen zu können, benötigt es fundiertes Know-how. Echte Digitalisierungsmaßnahmen können vor allem dann greifen, wenn die „Inseln“ innerhalb eines Unternehmens zusammenwachsen. Daher ist es notwendig, fachliche Ressourcen aus den unterschiedlichen Unternehmensbereichen für die Projektumsetzung bereit zu stellen – und das mit ausreichenden, zeitlichen Kapazitäten versehen. 

Die Erfahrung hat auch gezeigt, dass es oftmals wichtig ist, die Belegschaft bereits zu einem frühen Zeitpunkt in die Überlegungen einzubinden, um die Akzeptanz zu fördern und auf die entstehenden Chancen für das Unternehmen und die Mitarbeiter hinzuweisen.

3. Das Rad nicht neu erfinden

Wenn man Erfolg haben will, lohnt es sich, auf Normen, Richtlinien (zB VDI) und wissenschaftliche Abhandlungen sowie bewährte technologische Standards zu setzen, statt das Rad laufend neu erfinden zu wollen. 

Zudem können mit dem Best-of-Breed-Ansatz (v.a. für periphere Systeme) und dem Know-how spezialisierter Partner, leistungsstarke und ganzheitliche Systeme entstehen. Nicht alle Bausteine einer digitalen Fabrik müssen von ein- und demselben Anbieter kommen, aber eine zukunftsträchtige Fertigungsplattform sollte in der Lage sein, als zentrale Informationsdrehscheibe die gesamte, fertigungsnahe Systemlandschaft zu verbinden bzw. zu orchestrieren.

Die standardisierte Kommunikation und die uneingeschränkte Vernetzung entlang der gesamten Wertschöpfungskette, die im Rahmen von Digitalisierungsmaßnahmen notwendig ist, führt uns zum Stichwort IIoT (Industrial Internet of Things). Mit mittlerweile etablierten Kommunikationsstandards wie OPC UA und Webservices wurden hier bereits wichtige Grundlagen für die standardisierte Datenerfassung, auch bei heterogenen Maschinenparks, geschaffen.

4. Daten zu validen Informationen vereinheitlichen

Wichtig in diesem Zusammenhang ist neben einer kontinuierlichen und umfangreichen Erfassung von Daten aller Art, auch deren Vereinheitlichung und Aufbereitung zu validen Informationen, die zeitnah in der richtigen Granularität, am richtigen Ort, der richtigen Person bereitgestellt werden.

Moderne MES-Lösungen bzw. eine Manufacturing Execution Platform (MEP) stellen sich hier der Verantwortung als zentrale Datendrehscheibe und bilden eine vereinheitlichende Schicht über alle relevanten Systeme – das Credo lautet hier: Standards anstelle individueller Programmierungen. Mittels einer offener Schnittstellen- und Kommunikationsebene sind sie zudem in der Lage, die gesamte Shopfloor-IT zu koordinieren: Neben bewährten Standardprozessen werden auch Zukunftstechnologien, agile Anwendungen, Eigenentwicklungen und Fremdprogramme mit geringem Programmieraufwand vereint und ‚orchestriert‘, um den schrittweisen Weg in Richtung digitaler Fertigung zu ebnen.  

Gezielte Datenanalysen und verlässliche Kennzahlen in Echtzeit bilden schließlich valide Entscheidungsgrundlagen für kontinuierliche Verbesserungsprozesse. BI-Tools bieten flexible Möglichkeiten, systematische und nutzerspezifische Analysen und Auswertungen durchzuführen, um z.B. Ursache-Wirkungs-Prinzipien zu erkennen, zu visualisieren und entsprechende Maßnahmen abzuleiten. Wesentlich dabei: den Spagat zwischen den enormen Datenmengen aus unterschiedlichen Systemen und der maßgeschneiderten Aufbereitung für den entscheidenden Informationsvorsprung vom Management bis zum Werker zu meistern.

5. Synergien erkennen und Synapsen nutzen

Effizienz ist eine der großen Maxime von Digitalisierungs-Bemühungen. Um diese Effizienz wirklich erreichen zu können, muss über den Tellerrand geblickt werden, um Anknüpfungspunkte entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu finden. Das Zusammenspiel zwischen Informationsträgern aus verschiedenen Unternehmensbereichen schafft ganz neue Blickwinkel. Erst durch diese ganzheitliche Betrachtung können wahre Mehrwerte generiert werden. 

Das frühzeitige Aufzeigen von Optimierungspotenzialen bzw. potenziellen Störungen dank „Predictive Analytics“, also vorausschauender Analysen auf Basis künstlicher Intelligenz, wird in der Produktion der Zukunft noch weitere Möglichkeiten schaffen, Wissen aus den enormen Datenmengen moderner Produktionssysteme zu generieren.

6. Schrittweise Implementierung

Nicht jedes Unternehmen kann und wird von Beginn an das volle Leistungsspektrum der digitalen Fertigungsoptimierung ausschöpfen können. Der Weg dorthin ist ein steter und baut auf einer schrittweisen Entwicklung auf. Berücksichtigen Sie, dass im Rahmen eines Digitalisierungsprojekts nicht alles auf einmal umgesetzt werden kann; wichtig ist jedoch, am Ball zu bleiben und die Entwicklung in Richtung Smart Factory schrittweise aber stetig voranzutreiben. 

Neben Standardprozessen und -lösungen sollte auch auf umfangreiche Individualisierungsmöglichkeiten, die ganz den User-Anforderungen entsprechen, Wert gelegt werden. Großes Potenzial steckt hier in Low-Code-Plattformen und Engineering-Möglichkeiten, um die zukünftigen Anforderungen an ein modernes Fertigungsmanagement-System, noch schneller und agiler innerhalb des Software-Standards bewältigen zu können.

7. Den/die richtigen Partner auswählen

Bei der Auswahl eines Digitalisierungs- und Softwareanbieters kommt es darauf an, sich einen Partner ins Boot zu holen, der einerseits die eigenen Produktionsabläufe versteht und den gesamten Wertschöpfungsprozess in seine Überlegungen mit einbezieht und andererseits auch die Einbindung des Faktors Mensch im Produktionsprozess in den Mittelpunkt stellt. Enabler, die sowohl die Industrie, als auch die digitale Welt kennen und diese beiden Disziplinen ideal miteinander verschmelzen können, wissen, worauf es bei der Digitalisierung ankommt und begleiten den Kunden vom ersten Schritt bis hin zum laufenden Betrieb. Bei der Partnerwahl ist neben der technischen Expertise vor allem Eines von entscheidender Relevanz: Beratungskompetenz im Planungs- und Einführungsprozess – und das auf Augenhöhe mit dem Kunden!

Sie finden diese Tipps hilfreich? Dann nehmen Sie doch auch beim passenden Webinar am 12. November 2020 um 10 Uhr. Infos auch hier.

Mehr Tipps und Unterstützung bei der Umsetzung Ihres Digitalisierungsprojekts finden Sie hier.

(Entgeltliche Einschaltung)