Anwenderbericht : Wie KNAPPs Open Shuttle die Produktion bei Digmesa versorgt
Das Durchlaufregal besteht aus 60 Kanälen, die auf 4 Ebenen verteilt sind. Das Open Shuttle gibt die gefertigten Teile automatisch in den dafür vorgesehenen Kanal ab und entnimmt Leerbehälter, um sie zu den Spritzgießmaschinen zu transportieren. ©KNAPP
- © KnappDigmesa ist Hersteller und Vertreiber von Durchflussmessgeräten für Flüssigkeiten. Aufgrund einer Standortzusammenlegung der beiden Schwesterfirmen Digmesa AG und Digmesa Polyform AG wurden Prozesse und die Produktion bei beiden Firmen umstrukturiert und in eine neue Halle übersiedelt. Dabei ließ Digmesa Polyform ein Open Shuttle für die Versorgung der Spritzgießmaschinen mit Leerbehältern und den Abtransport der Fertigteile installieren. Zentraler Ausgangspunkt der Lösung stellt Digmesas Durchlaufregal dar. Es besteht aus 60 Kanälen und dient als ein Pufferlager mit FIFO-Lagerstrategie (First-in-first-out). Die Steuerung der Lösung erfolgt komplett über eine SPS-Anwendung von KNAPP ohne jegliche Anbindung zu einem Host-System.
Auftragsstart
Das Open Shuttle bekommt über das KiSoft Flottenmanagement den Auftrag übermittelt Leerbehälter zu einer von 6 Spritzgießmaschinen zu befördern. Es fährt zum Durchlaufregal, wo in 12 Kanälen Leerbehälter zur Verfügung gestellt werden und nimmt, einen oder zwei Behälter auf. Jeder Behälter ist mit einem RFID-Tag versehen, worauf die Auftragsdaten gespeichert sind. Das Open Shuttle begibt sich mit den Leerbehältern in den Produktionsbereich.
Es ist nichts fix montiert in der Produktion. Es gibt nur die Fahrwege, die das Open Shuttle braucht und sonst nichts.Dominik Huber, CEO Digmesa Polyform AG
Übergabe der Leerbehälter
Vor den Spritzgießmaschinen befindet sich eine angetriebene Fördertechnik mit je drei Stauplätzen. Der erste Stauplatz dient der Andienung eines neuen Leerbehälters. Hierhin gibt das Open Shuttle den Behälter ab. Sobald der Produktionsauftrag gestartet wurde, überfährt der Behälter auf den zweiten Stauplatz. Die sortenrein gefertigten Teile fallen direkt von der Maschine in diesen Behälter. Der zweite Stauplatz ist mit einer Waage ausgestattet. Ist das Zielgewicht erreicht, wird der Behälter daraufhin automatisch auf den dritten Stauplatz, den Abholplatz, überschoben. Die Daten des Auftrages (Maschine, Artikel, Datum, …) werden über einen Transmitter am Abholplatz auf den RFID-Tag gespeichert, um die Rückverfolgbarkeit der Ware sicherzustellen.
Rücktransport der gefertigten Komponenten
Sobald ein Behälter auf dem Abholplatz steht, erhält das Open Shuttle einen Transportauftrag und holt diesen ab. Die befüllten Behälter übergibt das Open Shuttle an das zugeordnete Fach im Durchlaufregal. Dort übernehmen Mitarbeiter die Weiterverarbeitung der Komponenten; sie lesen die RFID-Tags aus, leeren die Behälter und stellen diese wieder an den Kanälen für Leerbehälter zur Verfügung.
Qualitätssicherung im Prozess
Ein großer Vorteil eines flexiblen Transportsystems ist, dass es je nach Bedarf geändert und angepasst werden kann. So integrierte KNAPP bei Digmesa Polyform auch einen Prozess zur Qualitätssicherung. Jeder zehnte abholbereite Behälter jeder Spritzgießmaschine wird direkt zu einer Prüfstelle transportiert und dort abgeben. Diese stichprobenartige Überprüfung kann man jederzeit anpassen.