Datendokumentation : Fraunhofer-Forscher entwickeln Datentracker für Intralogistik

Licht ins Dunkel - so könnte das Motto bei Fraunhofer Austria lauten, vor allem für den Geschäftsbereich Produktions- und Logistikmanagement. Gruppenleiter Martin Riester zielt damit auf die Analyse eines zumeist wunden Punktes in Produktionsunternehmen, der im Dunkel der Datenerfassung verborgen bleibt : „Bei der Intralogistik geht es großteils um innerbetriebliche Transportoptimierung und da haben die meisten Firmen keine Daten dazu, hier stoßen wir auf einen großen‚ blinden Fleck‘.“ Einen Hintergrund dafür kennt Intralogistik-Experte Rainer Pascher sehr genau: „Lager und Materialflüsse werden getrennt behandelt, über letztere gibt es kaum Daten in den Unternehmen, weil der offensichtliche Bedarf zu fehlen scheint.“ Denn innerbetriebliche Transporte werden, so Riester aus Erfahrung, „selten gebucht, das heißt: da werden keine Daten dokumentiert, weil sie im operativen Bereich kaum gebraucht werden.“ Wenn aber die Optimierung der internen Logistik doch am Arbeitsprogramm steht, dann herrscht akute Not an Daten und Fakten.

Was tun in so einem Fall von Datenmangel? Die Fraunhofer-Experten haben genau für diesen Fall selbst eine Methode gefunden, wie man genau zu den Daten kommen kann, die man in einem Unternehmen für die Analyse und Optimierung der Intralogistik braucht. „Wir haben dafür die Duck-Box entwickelt, die an den Staplern und Transportern per Magnet befestigt, alle Daten in Echtzeit via Ultraschall und RFID erfasst, die wir für die Analyse brauchen.“ Damit werden so genannte Heatmaps und Ladezustandsgrafiken erzeugt, die eine Auswertung für Weg, Zeit, Intensität und Beladungszustand der einzelnen eingesetzten Fahrzeuge vor Ort ermöglicht - übrigens wichtig: auch für Leerfahrten, denn die Daten sollen die Realität exakt wiedergeben. Repeater, das sind Messpunkte an bestimmten Hallenstandorten, orten die mit der Duck-Box ausgestatteten Fahrzeuge und zeichnen alle Daten räumlich verortet auf. „Wir setzen dabei bewusst auf Datenübertragung per RFID“, betont Pascher, „das funktioniert auch in Bereichen, wo GPS nicht möglich ist, sogar bei Hitze oder Staub.“

Seit 2017 verwenden die Experten von Fraunhofer die in Eigenregie entwickelte Duck-Box bei Kundeneinsätzen, wenn es um Analyse und Optimierung der Intralogistik geht. „Die Vorteile liegen in der Generierung von lückenlosen Daten in Echtzeit“, nennt Riester die Benefits des Systems, „ohne Einbettung in die interne IT, völlig autark vom Stromnetz und ohne Störung des laufenden Betriebs“. Entscheidend ist aber letztlich die Umsetzung der Ergebnisse, die computergestützt erarbeitet und dann im Team mit den Kunden diskutiert werden. „Zum Beispiel ist dann ein Routenzug das Ergebnis“, betont Riester, „weil Stapler und Transporter sinnvoll kombiniert und zu einem Zug kombiniert werden können.“

Bei der Diskussion von Ergebnissen sind aber die Safety-Rahmenbedingungen der Intralogistik sehr entscheidend, denn die Sicherheit der Mitarbeiter ist jedenfalls zu gewährleisten. „Sicherheitsabstand ist immer dann wichtig, wenn Mitarbeiter in der Nähe von Flurförderungen agieren“, weiß Pascher aus Erfahrung, „außerdem muss genügend Platz für die Umsetzung von Maßnahmen sein, damit Sicherheitsabstände eingehalten werden können.“ Der Optimierung sind auch frequenzabhängige Grenzen gesetzt. So kann ein zu intensives Bündeln von Fahrten auf einer Strecke den Logistikfluss behindern: „Das läuft dann ähnlich wie beim Stau auf der Straße ab“, erklärt Martin Riester, „und ein kleines Time-Lag bringt den Versorgungsrhythmus komplett aus dem Takt.“

Und was bringt das Ganze? Das Optimierungspotenzial der Intralogistik muss sich in Wirtschaftlichkeits- und Investitionsrechnung positiv auswirken, wobei neben Quick-Wins auch eine nachhaltige Prozessoptimierung anzustreben ist. Aber eines ist sicher: „Ein Logistiksystem hat immer ein Potenzial für Optimierung“, verrät Riester, „es ist meist stückweise gewachsen - und da steckt immer eine Chance zur Verbesserung mit drin.“ Diese Chance aber zu verwirklichen, geht nicht ohne gute Datenbasis, ergänzt Riester mit Blick auf die Duck-Box: „Ohne ausreichende Daten, die über ein Ortungssystem gewonnen werden, können Mängel im System nicht behoben werden, ist eine Materialfluss-Optimierung nicht mit maximaler Qualität möglich.“

1. Alle Materialflüsse finden: Erfassung der für Transporte verwendeten Start- und Endpunkte generell und gesamthaft festlegen, damit erfolgt eine Abgrenzung des Systemnetzes, das analysiert werden soll.

2. Notwendige Transporte erkennen: Bestimmung der Material-, Leer- und Nebenfahrten (z.B. Mülltransport) sowie der Knotenpunkte, nichts dabei auslassen.

3. Entscheidende Daten sammeln: Fakten objektiv dokumentieren, vor allem hinsichtlich Wege, Zeitbedarf, Mengen und Beladungszustand, die bei Transporten umgesetzt werden, inklusive unproduktive Fahrten.

4. Genaue Analysen durchführen: Welche Wege werden zu welchen Zeiten mit wieviel an Transportmengen realisiert, immer auch mit Pausen, Verweilzeiten an Übergabepunkten, Trennung zwischen produktiven und unproduktiven Fahrten

5. Wirksame Umsetzung planen: Optimierung der Materialflüsse durchführen, etwa durch Diskussion von Alternativen für einzelne Transporte und Auswahl einer Variante, Behebung von Transport-Bugs und Konfliktpunkten, Entflechtung überlasteter oder Bündelung kombinierbarer Routen, Definition von Transportwegen und Verkehrsflüssen.

6. Für die Zukunft vorsorgen: Zeitplan und Konzept für die nächste Analyse der Intralogistik festlegen, Vorsorge für Analyseszenarien bei geplanten Zu- Um- oder Neubauten am Firmenstandort - bei völlig neuen Standorten: Intralogistik-Planung in die Gesamtplanung mit einbauen.