Drehmomentverstärker : Kleiner Schrauber sticht Drehmoment-Riesen aus

Weniger ist mehr: Die Ölhydraulik Altenerding Dechamps & Kretz GmbH hat die Montage ihrer Auslegerzylinder an einem einzigen Arbeitsplatz zusammengefasst und die Zahl der Montagewerkzeuge aufs Minimum reduziert.

„In der nach ergonomischen Gesichtspunkten ausgelegten Montagestation lassen sich vier Zylinder gleichzeitig und ohne Umspannen zusammenbauen“, berichtet Konstruktionsleiter Alois Schreff. „Weil die Zylinder hochkant nahe beieinander stehen, erreichen unsere Hydraulikmonteure jeden Schraubpunkt in kürzester Zeit – und müssen nicht mehr um die bis zu zweieinhalb Meter langen Zylinder herumlaufen, wie es bei einer liegenden, dezentralen Fertigung erforderlich wäre“, sagt der Ingenieur.

Mindestens genauso wichtig wie die kurzen Wege ist für Alois Schreff die erstklassige Montagequalität. Je nach Zylindertyp und -größe sind Drehmomente von 130 bis 580 Newtonmeter (Nm) gefragt. Besondere Bedeutung kommt der am Kopf des Hydraulikzylinders angebauten Stangenführung zu: Sie muss die Kolbenstange im Inneren präzise führen und absolut dicht montiert sein. Deshalb ist eine sehr gleichmäßige Vorspannkraft der bis zu zwölf ringförmig angeordneten Innensechskantschrauben sehr wichtig. Bis man die beste Lösung für die M20er Bolzen der Güte 10.9 fand, hatten die Altenerdinger zahlreiche Schraubwerkzeuge unter die Lupe genommen, berichtet Schreff.

Gewöhnliche Druckluftschrauber brachten nicht die nötige Genauigkeit. Jede einzelne Verschraubung musste mit einem Drehmomentprüfschlüssel nachgezogen werden. Diesen zusätzlichen Arbeitsschritt hätte wiederum ein – zudem genauerer – Elektro-Hochmomentschrauber eingespart. Doch dessen Einsatz war nicht praktikabel, da der Mittenabstand an seinem Abtrieb zu groß für die engen Schraubenabstände zwischen Führungskopf und Kolbenstange war. Mit zunehmendem Eindrehen der Innensechskantschrauben wurde der Winkelkopf des Schraubers immer weiter an die Kolbenstange herangezogen, konnte dabei verkanten und die hartverchromte Oberfläche beschädigen. Ein No-Go für Hydrauikkomponenten.

Atlas Copco Tools schlug einen Tensor-Schrauber mit besonders kleinem Winkelkopf vor. Wegen seines kleinen Radius am Abtrieb kam der handliche Winkelschrauber des Typs ETV DS 72 100 B13 auf Anhieb mit den knappen Platzverhältnissen zurecht. Die Zugänglichkeit war also gegeben, nur hatte das kompakte Gerät noch nicht die Drehmomentleistung der zuvor getesteten Hochmomentwerkzeuge. Diese Herausforderung, den Schrauber- David in einen Drehmoment-Goliath zu verwandeln, löste Atlas Copco per Drehmomentverstärker. Durch das T-Mult 800 genannte Zubehörteil, das einfach auf den Abtriebsvierkant des Schraubers gesetzt wird, kann der kleine Tensor locker mit klobigen Hochmomentgeräten mithalten. Trotz deutlich geringerer Abmessungen und weniger Gewicht schafft der Tensor so die maximal geforder- ten 580 Nm spielend.

Auf dieses Enddrehmoment zieht die Ölhydraulik Altenerding nicht sofort an, erläutert Alois Schreff: „Weil unser Montageziel eine gleichmäßig verteilte Vor- spannkraft im Zylinderkopf ist, nutzen wir die zweistufige Anziehstrategie des Atlas-Copco-Schraubers.“ Der Mitarbeiter wählt lediglich den zu fertigenden Zylindertyp über einen Wahlschalter aus und lässt sich dann schrittweise durch den Fertigungsablauf leiten. Selbst Drehmomentwerte braucht er nicht mehr ein- zustellen. Die gibt die Job-Programmierung einschließlich der zu verwendenden Steckschlüssel vor. So vermeidet das Tensor-Schraubsystem Fertigungsfehler von vornherein.