Robotik

ZKW startet Cobot-Programm

Nach rund einem Jahr Entwicklung und Optimierung ist das ZKW Cobot-Programm nun im Echtbetrieb angekommen. Der kollaborierende Roboter arbeitet dabei gemeinsam mit dem Personal am Fertigungsband.

ZKW Robotik Cobot

Begleitet von einem umfangreichen Sicherheitskonzept: Cobot bei ZKW.

Während Industrieroboter abgeschirmt hinter Schutzverbauten bzw. Sicherheitstüren in einer eigenen Zelle eingesetzt werden, steht der ZKW Cobot frei und interagiert mit dem Bediener. Derzeit wird die intelligente Maschine zur Montage von Scheinwerfer-Lichtleisten eingesetzt. Die ersten Erfahrungen sind vielversprechend: Die Teamarbeit mit dem smarten Roboter erleichtert den Mitarbeiterinnen am Band die kräfteraubende manuelle Arbeit, beschleunigt den Montageprozess um rund 20 Prozent und sorgt für eine konstant hohe Fertigungsqualität.

„Beim Projekt Cobot stehen Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Qualität im Fokus. Der kollaborierende Roboter soll gezielt unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der Fertigung unterstützen“, sagt Oliver Schubert, CEO der ZKW Group.

Harte Vorgaben

Die besondere Herausforderung beim Cobot-Projekt lag nicht nur in der Umsetzung der notwendigen prozesstechnischen, sondern auch der sicherheitsrelevanten Anforderungen. Die automatisierte Roboteranwendung musste ohne jegliche Schutzumhausung, Sicherheitszaun oder Lichtgitter einsetzbar sein. Vorgabe für den kollaborierenden Roboter war, eine Verschraubung von neun Schrauben in einem Scheinwerfer-Leuchtenband innerhalb einer Taktzeit von maximal 70 Sekunden zu erzielen – unter Beachtung der Sicherheitsrichtlinien für Mensch-Roboter-Kollaboration.

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Das Leuchtenband wird dabei händisch vom Bediener in die dafür vorgesehene Aufnahme eingelegt. Nach der Fixierung des Bauteils erteilt der Bediener per Taster die Arbeitsfreigabe für den Roboter. Während der Bediener manuell zusätzliche Bauteile positioniert, fährt der Roboter die verschiedenen Positionen der Schraublöcher an und dreht die Schrauben automatisiert ein.

Sicherheit entscheidend

Die größte Herausforderung in der Programmierung des Cobot war, die Sicherheit für das Bedienpersonal zu gewährleisten. „Wir haben die möglichen Gefahrenstellen genau analysiert, bewertet und in einem Sicherheitskonzept umgesetzt, etwa mittels einer beweglichen Schraubspindel. Wenn die Sensoren des Roboters oder die Schraubspindel beispielsweise einen Widerstand oder Kollision bei der Bewegung erkennen, geben Sensoren diese Information an die Sicherheits- und SPS-Steuerung des Roboters weiter. Dann stoppt beziehungsweise weicht der Cobot sofort aus. Ein normaler Industrieroboter kann das nicht“, sagt ZKW Cobot-Projektleiter Christian Blamauer.

Das Ausklinken des Spindel-Mundstücks benötigt nur sehr geringe Kraft. Das System kann eine eventuell auftretende Kollision zwischen zum Beispiel Schraubspindel, Finger und Leuchtenband sofort erkennen und entschärfen. Diese Entwicklung wurde auch beim europäischen Patentamt eingereicht.

Effizient & nachvollziehbar

Die Vorteile der Mensch-Roboter-Zusammenarbeit wiegen die Investitionskosten auf. Mensch-Roboter-Kollaboration hilft, die Wirtschaftlichkeit der Fertigung zu steigern. Denn Roboter und Bediener arbeiten parallel. Zusätzlich lässt sich die Qualität aufgrund des erhöhten Automatisierungsgrades weiter absichern. Die integrierten Scanner erfasst die Seriennummer jedes Bauteils. Fehlerhafte Chargen lassen sich dadurch einfach nachvollziehen.

„Zukünftig könnten weitere Arbeitsschritte in der Produktion, etwa rund um das Handling von Komponenten, mit dem Cobot unterstützt werden“, sagt Oliver Schubert.