Lehrlingsprojekt

Wie drei Lehrlinge Energieverschwendung den Rücken kehren

In dem Projekt „Young Resources“ haben sich namhafte Industriebetriebe Österreichs aufgemacht die Energiemanager von morgen auszubilden. Bei drei davon hat FACTORY nachgefragt und gelernt, dass die junge Generation viel Einfluss in der Produktion haben kann.

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In dem vom Land Oberösterreich geförderten Kooperationsprojekt „Young Resources“ von hdm Helmberger und dem Cleantech-Cluster kommen nun Lehrlinge in den Genuss des Energiemanagements.

Kurze zum Projekt "Young Ressources": Das Thema Energie-und Ressourcenverbrauch im Produktionsprozess spielt in der Lehrlingsausbildung eine eher untergeordnete Rolle. Die Unternehmensberater Ranghild und Walter Helmberger möchten hier ansetzen, um einen „Mind Change“ für mehr Ressourceneffizienz in den Unternehmen voranzutreiben. In dem vom Land Oberösterreich geförderten Kooperationsprojekt „Young Resources“ von hdm Helmberger und dem Cleantech-Cluster kommen nun Lehrlinge in den Genuss des Energiemanagements. Ein frischer Ansatz, der neben Wissen auch konkrete Einflussfaktoren, Kennzahlen und die dazugehörigen Lösungen vermittelt.  Welche sechs Industriebetriebe dabei sind und wie dieses Projekt im Detail funktioniert, lesen Sie hier. 

Lukas Reisinger: Der Druckluft-Experte

Bei Eternit kommen in der Faserzementproduktion große Mengen an Druckluft, Gas und Wasser zum Einsatz. Das erklärte Ziel von Mechatronik-Lehrling Lukas Reisinger: Die Mitarbeiter auf vermeidbare Verschwendungen zu sensibilisieren.

Lukas, Reisinger © Eternit Österreich

Das erklärte Ziel von Mechatronik-Lehrling Lukas Reisinger: Die Mitarbeiter auf vermeidbare Verschwendungen zu sensibilisieren.

White Paper zum Thema

„Wir haben den Schwerpunkt Druckluft gewählt, weil wir viel davon verbrauchen“, so Lukas Reisinger. Eine Betriebsbegehung zeigte undichte Stellen, die teilweise sogar ohne Messgerät hörbar waren. „Wir erfuhren, dass eine Leckage von nur 1 mm bei 6 bar einen zusätzlichen Verbrauch von 1.200 Euro pro Jahr verursacht“, so Reisinger. „Das hat mich total überrascht.“ Für die Messungen der tatsächlichen Verbräuche wurden darauf in allen Kompressor-Stationen Stromzähler, Durchfluss- und Druckmesser eingebaut. „Mit den ermittelten Daten erarbeiteten wir Informationsblätter für die Mitarbeiter, die wir an allen Kaffeeautomaten anbrachten“, erklärt er weiter. „Zusätzlich gaben wir praktische Tipps zur Verbrauchssenkung wie z.B. das Abdrehen der Druckluftkugelhähne am Ende des Tages.“

Elias Großauer: Der Maschinen-Flüsterer

Einen wesentlichen Anteil der Energiekosten macht bei Weber-Hydraulik Strom aus. Elias Großauer, Lehrling der Zerspanungstechnik, will hier Einsparpotenziale heben. 

Elias, Großauer © Weber-Hydraulik / Wolfgang Simlinger

Einen wesentlichen Anteil der Energiekosten macht bei Weber-Hydraulik Strom aus. Elias Großauer, Lehrling der Zerspanungstechnik, will hier Einsparpotenziale heben. 

„Wir stellten fest, dass manche Maschinen außerhalb der Betriebszeiten nicht abgeschaltet wurden“, so Elias Großauer. Bei einem Teil ist das auch nicht möglich, da es beim Hochfahren sonst Probleme mit dem Speicher geben könnte. Bei anderen wiederum wurde es schlichtweg vergessen. Zusammen mit den jeweiligen Abteilungsleitern definierte Großauer jene Maschinen, die abgeschaltet werden dürfen. Danach wurden Mitarbeiter über Energie- und Ressourceneffizienz aufklärt. Merkliche Einsparungen können schon beobachtet werden und Großauer sieht das Thema nun mit anderen Augen. „Wir haben gelernt, dass ein einziger Kaffeeautomat Energiekosten um die 5.500 kWh (660 Euro) pro Jahr verursacht.“ Kaffeeautomaten werden nun mit Zeitschaltuhren geregelt und übers Wochenende ganz ausgeschaltet. Übrigens: Weber-Hydraulik setzt am Standort Losenstein auch auf eine Beheizung mit Biomasse in Kombination mit einer Betonkernaktivierung.

Valentin Lidauer-Hackl: Der Ressourcen-Optimierer

Der Kampf gegen Ressourcenverschwendung steht für Kunststofftechnik-Lehrling Valentin Lidauer-Hackl ganz oben auf der Agenda. In seinem Lehrbetrieb Oswald Kienbacher hat er deswegen das Vorheizen der Spritzgussmaschinen verbessert.

Valentin, Lidauer-Hackl © Oswald Kienbacher

Der Kampf gegen Ressourcenverschwendung steht für Kunststofftechnik-Lehrling Valentin Lidauer-Hackl ganz oben auf der Agenda.

„Wir identifizierten vor allem Schwachstellen im Bereich Stromverbrauch und Druckluft“, erklärt Valentin Lidauer-Hackl. „Das lag z.B. an undichten Leitungen, Kupplungen, Druckluftpistolen, Dichtungen oder Ventilen.“ Der junge Energieexperte hat daraufhin einen Maßnahmenkatalog zur Reduzierung der Ressourcenverbräuche erarbeitet. Den Stromverbrauch will er durch Isolierungen der Zylinder an den Spritzgussmaschinen oder automatisches Abschalten der Beleuchtungen reduzieren. „Auch Großwerkzeuge werden bei uns teilweise viel zu lange vorgeheizt“, so der Lehrling. „Das muss besser geplant werden.“ Mit isolierten Zylindern kann übrigens bis zu 40 Prozent der Heizenergie eingespart werden. Lidauer-Hackl macht nun regelmäßige Kontrollgänge, um Leckagen an Druckluftleitungen frühzeitig zu erkennen. Auch Luftschlauchrollen prüft er auf Funktion und Dichtheit.

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