Neues Fräsprogramm : Wie Boehlerit bei BBG Baugeräte das Stahl-Helixfräsen verbessert

Die BBG Baugeräte GmbH wurde ursprünglich im Jahre 1919 als Produktbereich „Pressluftwerkzeuge“ der Gebrüder Böhler & Co AG gegründet. Rund 70 Jahre später erfolgte die Privatisierung. Das heutige Unternehmen BBG ist in der Branche primär auf Grund der hochqualitativen Presslufthämmer ein Begriff, von denen jährlich tausende Exemplare unterschiedlicher Typen erzeugt und europaweit über Händler vertrieben werden. Ein weit weniger bekanntes Produkt des steirischen Unternehmens sind hydraulische Stichlochbohrmaschinen. Eingesetzt werden diese bei Hochöfen, Stahlkonvertern und in der Buntmetallerzeugung. „Unsere selbst entwickelnden Produkte sind in Stahlwerken auf der ganzen Welt im Einsatz“, zeigt sich BBG-Produktionsleiter Manfred Schischeg stolz, diese werden verteilt auf mehrere kleine Serien im Abstand von jeweils ein paar Monaten gefertigt.

Dabei kommt es seinem Unternehmen auf höchste Qualität, Präzision und Zuverlässigkeit an. Abgesichert werden diese Eigenschaften durch einen eigenen, bestens ausgestatteten Prüfstand. Sehr viele, vor allem die komplexen High-Tech-Komponenten der Stichlochbohrer, fertigt BBG in Kapfenberg selbst. Eines der größten dieser Bauteile ist das Getriebegehäuse. Wurde dieses bis vor kurzem gegossen, ist man kürzlich dazu übergegangen, das Gehäuse aus dem Vollen zu fräsen. Als Material kommt Einsatzstahl 16MnCr5 E410 (Rundmaterial Durchmesser 430 mm) zur Anwendung. „Der Vorteil dabei ist“, so Thomas Schirnhofer, tätig in der Arbeitsvorbereitung bei BBG, „dass Lunker, die beim Gussteil ab und zu auf Grund der zahlreichen zu erstellenden Bohrungen Schwierigkeiten bereiteten, nun kein Thema mehr sind.“ Stichwort Bohrung: Kernstück des Fertigungsprozesses ist eine Bohrung mit Durchmesser 200 mm, die sehr aufwändig und zeitintensiv zu erstellen war. Dann trafen zwei Umstände ein, die den Bearbeitungsprozess verändern und – das sei vorweggenommen – deutlich verbessern sollten: Zum einen trat beim bisher verwendeten Werkzeug ein irreparabler Defekt auf. „Und zum anderen hatte ich gehört, dass Boehlerit eben einen neuen Fräser auf dem Markt gebracht hatte, von dem ich annahm, dass er sich für die Bearbeitung des Getriebegehäuses eignen könnte“, umreißt Schirnhofer die damaligen Überlegungen.

Dass die Schneid- und Werkstoffspezialisten von Boehlerit ihr Ohr stets ganz nah am Markt haben, ist eigentlich hinlänglich bekannt. Doch gerade der hier beschriebene Einsatzfall ist ein Paradebeispiel für gelungene regionale Zusammenarbeit, haben doch beide Unternehmen – Boehlerit und BBG – ihren Firmensitz in Kapfenberg. „Die Wege waren und sind daher kurz“, so Boehlerit-Berater Thomas Sommerauer, ein metallverarbeitenden Betrieben der steirischen Mur-/Mürz-Region wohlbekannter Mann. Und seine Kunden zwischen Mürzzuschlag und Graz wissen diese Nähe zu schätzen. „Im Falle des Falles gibt’s persönliche Hilfe innerhalb von 20 oder 30 Minuten. Das ist unschätzbar viel wert“, setzt auch Schirnhofer auf regionale Nähe. Nach dem der Kontakt hergestellt und die bearbeitungstechnischen Herausforderungen umrissen waren, hatte Sommerauer eine passende Lösung parat: Ein Praxistest mit dem DELTAtec 90P Feed und dem Originalwerkstück wurde ins Auge gefasst, um die Tauglichkeit des Fräsers zum Erstellen der geforderten Bohrung im Getriebegehäuse festzustellen. Der DELTAtec 90P Feed wurde von Boehlerit insbesondere für das Hochvorschubfräsen (HPC-Cutting) optimiert. Anwender profitieren von höchsten Vorschubgeschwindigkeiten und maximalem Zerspanvolumen. Die positive Schneidengeometrie sorgt für einen leichten, maschinenschonenden Schnitt und die praxiserprobten Schneidstoffsorten tragen zu hohen Standzeiten, idealem Spanablauf und exakten Rundlaufeigenschaften das ihre bei.

Der Versuch lief so erfolgreich, dass BBG die Fertigung sofort auf den DELTAtec 90P Feed umstellte. „Beim Test gab es absolut nichts zu beanstanden“, berichtet Manfred Schischeg: „Beständig arbeitete sich der Fräser tiefer und tiefer in den Stahl und förderte gleich einem Vulkan Späne aus der Öffnung, bis von Werkstück und Werkzeug nichts mehr zu sehen war.“ Dabei bestand zu keinem Zeitpunkt die Gefahr, dass sich Späne mit den vierschneidigen Wendeschneidplatten verkeilen und so Beschädigungen hervorrufen könnten. Die Oberfläche innerhalb der Bohrung war sehr gut, das bestätigte die genaue Inaugenscheinnahme nach der Reinigung. „Boehlerit hat hier ganze Arbeit geleistet“, freut sich auch Thomas Schirnhofer, und weiter: „Das Beste ist, dass sich die Bearbeitungszeit um ein Drittel, also von 60 auf 40 Minuten reduziert hat.“ Noch ein weiterer Punkt ist zu berücksichtigen: Durch die gut vorbereiteten Tests waren auch die idealen Schnittwerte noch vor dem eigentlichen Produktionsbeginn bekannt.

Für Schirnhofer beste Voraussetzungen: „Ohne lange herumprobieren zu müssen und ohne Risiko kamen bereits ab dem ersten Stück voll funktionsfähige Serienteile in hoher Geschwindigkeit aus der Maschine. Das ist gelebte Produktionsoptimierung“ Zudem sind keine reinen Bohrwerkzeuge mehr erforderlich, „die Gefahr eines Bohrerbruchs besteht somit nicht mehr“, hebt Schirnhofer hervor. Und das zahlt sich augenscheinlich aus: Auf Grund der guten Schnittwerte und hohen Standzeiten ist der DELTAtec 90P Feed bei BBG bereits in mehreren Durchmessern im Einsatz. Abschließend hebt Thomas Schirnhofer noch einen interessanten „Nebeneffekt“ hervor: „Der Fräser ist trotz der hoher Schnittleistungen sehr leise – es gibt kein extrem lautes Surren, dass den Mitarbeitern an den Maschinen die Konzentration raubt.“ Ein Fakt, der die Entscheidung für den DELTAtec 90P Feed nachhaltig untermauert.