Maschinenlieferant : Warum Herbert Kaut seit 40 Jahren auf Hermle setzt

Der Name Herbert Kaut steht für deutsche Verlässlichkeit. 1974 hat der Maschinenbauer einen gleichnamigen Kleinbetrieb aus der Taufe gehoben, der bis heute am Markt besteht. Aus sehr kleinen Anfängen heraus hat sich der Lohnfertiger zu einem gefragten Spezialisten mit 75 Mitarbeitern entwickelt. Fokussiert haben sich die Sigmaringer dabei vor allem auf die Geschäftsfelder Werkzeug- und Formenbau (Spritzgießwerkzeuge für Thermoplaste und Feingusswerkzeuge) sowie hochwertige und komplexere Kunststoffspritzgießteile (Spritzteile mit Gewebeeinlagen, Filtern, Membranen und Einlegeteilen. Von Anfang an legte Herbert Kaut hohe Maßstäbe an sich, seine Mitarbeiter sowie seine betriebliche Ausrüstung. Mit der Konzentration auf anspruchsvolle Technologien und Teile sah er seine Chance, sich vom Wettbewerbsumfeld abheben zu können. Ein moderner Maschinenpark und gut ausgestattete Arbeitsplätze bilden dabei das Rückgrat des deutschen Nischenchampions. Gerade hier kommt es für Herbert Kaut auf langfristige Partnerschaften an.

Deshalb hält die Geschäftsbeziehung zu einem der wichtigsten (Maschinen)Lieferanten, nämlich der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG bereits 40 Jahre. Eine erfolgreiche Beziehung, die mit einer Universalfräsmaschine vom Typ UWF 800 begann. Den Einstieg in die CNC-Technik markierte im Jahr 1983 der Kauf eines Bearbeitungszentrums CNC 850 und diesem folgten in kurzen Abständen insgesamt neun weitere. Als Hermle Ende der 90er-Jahre mit der C-Baureihe eine neue Leistungsklasse propagierte, nahm Kaut die Gelegenheit wahr und wagte zum Jahrtausendwechsel den Einstieg in die 5-Achsen-/5-Seiten-Komplettbearbeitung. Die jüngste Maschine stellt das in 2012 beschaffte 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum C 42 U dar. Warum für Herbert Kaut Hermle als Partner die richtige Entscheidung war, ist schnell erklärt: „Das Fräsen ist die grundlegende Technik für den Werkzeug- und Formenbau, weshalb wir hier vom Start weg keine Kompromisse eingingen. Es hat sich eine auf gegenseitigem Vertrauen und Verlässlichkeit basierende Partnerschaft entwickelt.“ In all den Jahren erhielten die Sigmaringer tatkräftige Unterstützung, was zu Beginn des CNC-Zeitalters und vor allem der 5-Achsen-Technologie besonders wichtig war.

Interessant ist, dass die Sigmaringer bis auf zwei mittlerweile verkaufte Bearbeitungszentren sowohl die erste Hermle Universalfräsmaschinen UWF 800 als auch die verschiedenen Bearbeitungszentren immer noch in Verwendung haben. „Die Maschinen wurden bis dato lediglich gewartet und sind ansonsten täglich im Einsatz“, erklärt Kaut. Sowohl die älteren Bearbeitungszentren als auch die neueren 5-Achsen-Bearbeitungszentren sind dabei mit CNC-Steuerungen von Heidenhain ausgerüstet. „Damit hat sich, hinsichtlich Lern-, Bedien-, Programmier- und Prozessführung, ein Erfahrungsschatz gebildet, der bei allen betreffenden Mitarbeitern zu einer hohen Akzeptanz der Hermle-Maschinen führt“, so Kaut. Auch Werkzeugmachermeister Jürgen Sauter schwört auf die Hermle-Maschinen: „Als Dienstleister müssen wir immer die volle Leistungsfähigkeit unseres Equipments schnell und flexibel nutzen können“, so Sauter. „Um die termingerechte Umsetzung der Kundenwünsche in marktfähige Produkte zu gewährleisten arbeiten wir je nach Bedarf ein- bis mehrschichtig. Dabei sind wir auf die Zuverlässigkeit der Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren angewiesen.“ Ein Service von Hermle, der die Sigmaringer in all den Jahren niemals im Stich gelassen hat.

Noch heute profitieren sie von der Innovationskraft des Werkzeugmaschinenherstellers, wie am Beispiel des 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrums C 42 U unschwer abzulesen ist. Diese Maschine ist mit einem Zusatzmagazin mit 160 Werkzeugen ausgestattet, so dass dem Bediener inklusive des Maschinen-Magazins insgesamt 202 Werkzeuge zur Verfügung stehen. Aber nicht nur die Bediener an der Maschine profitieren davon, sondern auch die Konstrukteure und Programmierer der Formen und Spritzgießwerkzeuge. Die große Werkzeug-Auswahl erlaubt eine gewisse Standardisierung in der Formplatten- und Teile-Konstruktion und hilft Werkzeugkosten sparen. Zum anderen ist durch die große Auswahl die komplette Schrupp- und Schlichtbearbeitung in einer Aufspannung möglich, wodurch Wechsel- und Einrichtzeiten einzusparen sind und die Bearbeitung auch über Nacht erfolgen kann. Schließlich wird das mit einer Hauptspindel mit 25.000 min-1 ausgestattete BAZ auch zur Hartbearbeitung eingesetzt und sorgt somit dafür, dass viele Formen- und Werkzeugteile einbaufertig von der Maschine kommen, also eine Nachbearbeitung entfallen kann.