Projekt

Kuka Laser-Technologie kommt beim neuen BMBF Projekt zum Einsatz

Im Rahmen des neuen BMF-Projektes ProLMD arbeitet Kuka, gemeinsam mit anderen namenhaften Partnern, an neuen Entwicklungen zur 3D-Druck-Erstellung für die Automotive und Aerospace Industry .

Kuka Industries entwickelt im Aachen neue Lasertechnologien.

Gemeinsam mit namhaften Projektpartnern wie MTU, Airbus, Daimler, BCT, MBraun, Laserline und dem Fraunhofer-Institut für Lasertechnik (ILT) arbeitet Kuka Industries am neuen BMBF Projekt (Bundesministerium für Bildung und Forschung)  ProLMD an Systemlösungen zur Herstellung kosteneffizienter metallischer Hochleistungsbauteile aus dem Bereich Aerospace und Automotive mittels Laser-Metall-Depositionsverfahren (LMD).

Kuka Industries am Standort Aachen entwickelt bereits seit Jahren in enger Kooperation mit dem Fraunhofer Institut für Lasertechnologie Aachen (ILT) innovative Lösungen für laserbasierte Schweiß-, Schneid- und Auftragsverfahren. „In dieser Zeit entstanden eine Vielzahl individueller Spezialoptiken, Draht- und Pulverzuführsysteme, laserbasierte Prozessentwicklungen sowie der zertifizierte Kuka Industries Laserspy zur Sicherheitsüberwachung von Hochleistungslaser-Schutzeinhausungen“, erklärt Günter Neumann, Head of Business Unit Laser Process Solution bei Kuka.

Turbinenkomponenten, mit, dem, LMD, Verfahre © Kuka

Ziel ist es, auch große Bauteile, wie Turbinenkomponenten, mit dem LMD Verfahren kosten-effizienter herstellen zu können.

Im neuen BMBF Projekt bündelt Kuka Industries die Kompetenzen. „Gemeinsam mit den Projektpartnern wollen wir eine neuartige Systemlösung auf Roboterbasis entwickeln“, so Neumann weiter. Die Projektpartner prognostizieren mit den dabei erwarteten Ergebnissen: Kosteneinsparungen von bis zu 15 %. Dabei setzt das Projektkonsortium unter der Leitung von Kuka Industries und dem ILT konsequent auf die Vorteile des richtungsunabhängigen Laserauftragsschweißens mit Industrierobotern. Christian Goldstein, Director Process Solution bei Kuka Industries erläutert, „dass es bei diesem Verfahren nahezu keine Begrenzungen der Bauteilgeometrien und -größen gibt.“ Ziel des Projektes ist es, hohe Aufbauraten im Bereich von 1-2 kg/h verschiedener Materialien auf komplexe, z. B. 3D gekrümmte Oberflächen bei höchster Qualität aufzutragen. Durch Integration der Prozessketten in die Fertigung, wird ein durchgehendes Datenmanagement erzielt. Hiermit fließen die Voraussetzungen für den Anspruch an Industrie 4.0 in das Projekt mit ein.