Lohnfertiger : Konstruieren und fertigen ohne Zeichnung

Die Herausforderung war, auf Basis eines kundenseitig bereitgestellten, defekten Bauteils ohne Zeichnung einen funktionierende Greifer als Baugruppe zu konstruieren und zu fertigen, der in der Lage ist, eine Last von 350 kg zu halten.

Automatisierung und Industrierobotik sind in der Porzellanproduktion heute keine Seltenheit mehr. Bei den Rohstoff-Zulieferern stammen viele Anlagen aber auch noch aus den 60er Jahren und laufen bis heute oft noch tadellos. Der französische Konzern Imerys ist ein Global Player in der Mineralien-Industrie. In Ostbayern produziert die Imerys Tableware Porzellanmassen für viele Kunden im deutschen und europäischen Raum. Für die Herstellung von gemahlenen Pegmatit Sanden, dem Grundstoff der Massen, ist Jahn Faust mit seinem Team verantwortlich. Doch die Fördertechnik stellte das Team immer wieder vor Herausforderungen. Hohe Standzeiten waren das Ergebnis. Wie die BAM GmbH dem Geowissenschaftler half, erklärt Faust im Interview.

Welche Rolle spielt die Fördertechnik in ihren Prozessen und wo lag das Problem?

Faust: Das Fördern von Schüttgut ist in unserer Industrie sehr wichtig. Pegmatit ist der Grundstoff für unsere Porzellanmassen. Wir waschen diesen, um die nicht benötigten Nebenfraktionen zu entfernen. Dazu zählen die Sandfraktionen, die zu grob oder fein sind, sowie der Kaolin. Dann lagern wir den Sand ein. Wir orientieren uns bei der Mischung unserer Sande am Gehalt des Feldspats. Wir mischen gewaschene Sande mit verschiedenen Gehalten zusammen, um einen Sollwert von 43% zu erreichen. Dies geschieht über ein Schienensystem, an dem Greifer entlanglaufen, dass nach und nach die Rohstoffkeller anfährt. So erhalten wir das richtige Mischungsverhältnis.

Faust: Genau, und dort hatten wir immer wieder Probleme. Die tragenden Teile des Greifers machten uns seit vielen Jahren Probleme. An dem Teil sind die Schaufel und Tragseile montiert. Wir haben immer wieder repariert, aber nach mehr als 60 Jahren im Dienst war Schluss. Durch jahrelanges Aufschweißen und Nachbessern hatte das Bauteil auch nicht mehr die Form, die es ursprünglich einmal hatte. Wir hatten also nicht nur hohe Standzeiten, sondern durch den hohen Verschleiß an den alten Kopfstücken verschlissen auch andere Teile schneller, weil die Passform nicht mehr gegeben war.

Faust: Den Hersteller der Bahn gibt es noch, aber Ersatzteile für unsere Anwendung gibt es nicht mehr. Finanziell ist der Neubau einer vergleichbaren Anlage zu aufwendig, weshalb wir improvisieren mussten und das Teil nachproduzieren lassen wollten.

Faust: Ein Kollege berichtete mir von BAM. Wir haben dann zunächst Bilder und dann das Bauteil zur Bemusterung zugesandt. Dann schickte uns BAM ihren Schweißfachingenieur, der uns vor Ort bei der Materialauswahl beriet. Das Bauteil war nicht besonders komplex. Die Herausforderung lag vor allem darin, dass das Teil eine Last von 350 kg halten muss. Das Ergebnis überzeugt – die Instandhaltungsarbeiten gehen zurück und der Verschleiß der anderen Teile reduzierte sich ebenfalls.