Material Entwicklung

Klingender Kunststoff

Als Martin Fluch, Geschäftsführer von Maxton und Profiklarinettist des ORF Radio Symphonieorchester-Wien, gemeinsam mit dem österreichischen Forschungsinstitut OFI begann seine Vision von einem zeitgemäßen Klarinettenblatt zu entwickeln, hätte er wohl nicht gedacht, dass sich daraus eine Faszination für Kunststoff entwickelt.

Von

Maxton Alma

Fluch hat in seiner Karriere schon unzählige Holzblätter für sein Instrument verbraucht. Gerade dieses unscheinbare Stück Holz ist aber entscheidend: Auch wenn der Ton die Musik macht, die Mundstück-Blatt Kombination macht den Ton. Zwischen dem Mundstück und dem Blatt ist ein genau definierter Spalt durch den die Luft durchströmt und das Blatt in Schwingung versetzt. Diese exakte Unterbrechung des Luftstromes ist das Um und Auf. Ist die Faserung bei einem Holzblatt nicht gleichmäßig oder liegt das Blatt nicht exakt auf dem Mundstück auf, ist die unmittelbare Spielbarkeit und das volle Klangvolumen nicht gegeben. Diese Unsicherheitsfaktoren wollte Fluch beseitigen. Das Unternehmen Maxton wurde gegründet und Fluch begann vor zehn Jahren mit dem Forschungsinstitut OFI ein neuartiges Kunststoffblatt mit dem dazu passenden Mundstück zu entwickeln.

Abgestimmte Instrumententeile 
Für den besten Klang müssen Mundstück und Blatt eine verlässliche Genauigkeit aufweisen und miteinander harmonieren. Es galt zunächst, die klangtechnischen Vorteile von Kautschukmundstücken mit den Fertigungseigenschaften und der Formstabilität von Hartkunststoffen zu verbinden. Weiters wurde im Bereich des Mundstücks mit unterschiedlichsten Bahnkurvengeometrien experimentiert. „Je präziser das Blatt schwingt und gegen das Mundstück abdichtet, desto klarer der Ton“, so Fluch.

Beim Blatt waren es die Vorteile der Holzstruktur, die mit Kunststoff nachgeahmt werden mussten. Die Holzstruktur verbindet zwei gegensätzliche Eigenschaften, die ein Blatt braucht. „Holz ist super genial, es besitzt eine hohe Steifigkeit und ist zugleich hochelastisch“, schwärmt Fluch. Da die Anforderungen an das Material mit der Tonhöhe exponentiell steigen, muss ein solches Blatt hohe Belastungen aushalten. Das Blatt schwingt innerhalb einer Sekunde über 1.000 Mal. Eine enorme Materialbelastung für ein Stück Kunststoff, dass gerade einmal eine Fläche von ungefähr 6 cm2 hat und an der Blattspitze eine Dicke von 8 -16 Hundertstel Millimeter. 

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„Für das Blatt haben wir ein Werkstoffkonzept entwickelt, welches die beiden Faktoren Steifigkeit und Dämpfung bestmöglich vereint. Dieses Konzept sieht einen Matrixwerkstoff mit möglichst hoher Dämpfung vor, der durch Verstärkungsstoffe in Balance gebracht wird, sodass letztendlich ausreichende Steifigkeit bei möglichst hoher Dämpfung gewährleistet wird“, erklärt Heinz Haider, Projektleiter und Kunststoffspezialist beim ACR-Institut OFI den langwierigen und komplexen Entwicklungsprozess.

Kunststoff: sensibel und vielseitig

Der Verschleiß an Blättern ist bei einem Profimusiker hoch. Sieben von zehn Holzblättern sind für Profimusiker nicht brauchbar, da sie durch die natürliche Struktur nicht den Anspruch an Präzision entsprechen. Somit sind genau die Besonderheiten – die kombinierten Eigenschaften, die sich durch den natürlichen Wuchs ergeben - die Achillesferse von Holzblättern. Der gebürtige Niederösterreicher tüftelte leidenschaftlich gemeinsam mit den Kunststoffspezialisten vom OFI daran, das Positive aus dem Holzblatt mit der Homogenität eines Kunststoffblattes zu vereinen. „Wir haben lange gebraucht, um die richtigen Fragen zu stellen“, erzählt Fluch rückblickend. Der neu entwickelte Werkstoff-Compound weist eine sehr hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringer Dichte auf. Das Blatt ist also stabil genug, um sich nicht zu verformen und zugleich elastisch, um dämpfend zu wirken. Diese speziellen Eigenschaften sind der Garant für warme, harmonische Klänge. 

Serienfertigung schwieriger als gedacht

Mittlerweile findet der Musiker Gefallen am Ausreizen des technisch Machbaren. „In der Zeit der Entwicklung habe ich größten Respekt für dem Werkstoff Kunststoff entwickelt. Ich habe Kunststoff auch als sehr sensibles Produkt kennengelernt,“ erzählt Fluch. Doch mit der langen Entwicklungszeit hatte der Musiker und Unternehmer sein Ziel den Musikmarkt zu revolutionieren noch nicht erreicht. Den geeigneten Fertigungspartner zu finden erwies sich als schwieriger als gedacht. Die Ansprüche an die Fertigungstechniken sind bei den kleinen Kunststoffteilen sehr hoch. Nach vergeblicher Suche nach einem geeigneten Partner entschloss sich Fluch, einen Teil der Produktion gemeinsam mit dem Entwicklungspartner OFI zu machen. Die finalen Prozesse für die Herstellung der Blätter übernimmt Fluch anschließend in seiner Werkstatt selbst. Diese abschließenden Arbeitsschritte sind natürlich das große Firmengeheimnis von Maxton.

Revolution am Musikmarkt
Da die MAXTON Mundstücke und die Blätter eine perfekte Synergie ergeben, zielt Maxton auf eine Revolution am Musikmarkt ab. Besonders die Entscheidung für das Klarinettenblatt ist eine Philosophiefrage: Bisher galt das Holzblatt als erste Wahl, da kein Kunststoff die speziellen Anforderungen an Elastizität und gleichzeitig Steifigkeit erfüllen konnte. Doch nun gibt es eine Alternative. Corona warf die Pläne des Musikers zwar zurück. Im bevorstehenden Winter kommt jedoch offiziell die Serie Null auf den Markt.