Peter Mainka ist Maintenance Coordinator bei STP Schmiedetechnik. Für den deutschen Mittelständler entwickelt Mainka präventive Instandhaltungsmaßnahmen und forciert neue Ansätze für die Wartung von Maschinen und Anlagen. Zuvor war Mainka Instandhaltungsleiter bei AVO Carbon Germany.

Praxissicht

Instandhaltung: Warum eine Fehlerdokumentation so wichtig ist

Viel zu oft kommt es vor, dass die Fehlermeldung am Bedienpult nicht den tatsächlichen Zustand der Anlage widerspiegelt. Genau dann ist eine sauber dokumentierter Instandhaltungsplan essentiell. Etwas, das immer noch viel zu gerne vernachlässigt wird.

Instandhaltungsablauf: Nur wenn die Informationskette gut und straff organisiert ist, können unnötige Wartezeiten vermieden werden. Hier am Beispiel einer Hydraulikpresse, deren Bedienpult eine falsche Fehlermeldung anzeigte und damit eine langwierige Fehlersuche auslöste.

Ein plötzlicher Maschinenausfall in der Produktion, durch eine Störung, erfordert eine schnelle und gezielte Reaktion der Instandhaltung. Nach Eingang der Meldung beginnt die Instandhaltung mit der sofortigen Einleitung von Maßnahmen. Nur wenn die Informationskette gut und straff organisiert ist, können unnötige Wartezeiten vermieden werden. 

Mitarbeiter wollen ihr Wissen nicht teilen

Bei der Fehlersuche werden die Mitarbeiter auf ihre Erfahrungen, Beschreibungen und Fehlerkataloge zugreifen. Ein „alter Hase“ weiß oftmals schon bei Eingang der Fehlermeldung, Beschreibung was zu tun ist, um die Störung zu beseitigen. Neue Mitarbeiter und junge Kollegen besitzen diesen Erfahrungsschatz nicht und müssen die Dokumentation und Fehlerliste der Hersteller zur Hand nehmen. Allerdings kommt es viel zu oft vor, dass die Fehlermeldung am Bedienpult nicht den tatsächlichen Zustand der Anlage widerspiegelt. Der Start einer langwierigen Fehlersuche. Vor allem wenn es verpasst wird, das Wissen der erfahrenen Mitarbeiter im Unternehmen zu verankern, führt das nach deren Ausscheiden zu einer Infolücke, die mühsam wieder geschlossen werden muss. Nächster Knackpunkt: Manche Kollegen sind da nicht einfach und möchten ihr „eigenes Wissen“ nicht teilen, um selbst unentbehrlich zu sein. Das ist jedoch der falsche Ansatz und darf eigentlich heute nicht mehr stattfinden.

Fehlerkataloge und Instandhaltungsplan unentbehrlich

Genau das ist der Grund, warum eine lückenlose Instandhaltungsdokumentation mit einem Instandhaltungsplan und Fehlerkatalogen, die sämtliche Ereignisse standardisiert aufführen, unentbehrlich ist. Es ist Aufgabe des Instandhaltungsleiters oder der Unternehmensführung, dass jede Störung und Störungsbeseitigung dokumentiert werden muss. Anhand dieser Daten werden Fehlerkataloge mit Beschreibung der Vorgehensweise zur Beseitigung angelegt. Die Komplexität heutiger Fertigungsanlagen erfordert eine Instandhaltungsstrategie die alle Belange berücksichtigt.

Aus den verschiedenen Herstellervorgaben und Empfehlungen für die einzelnen Baugruppen und Teilsysteme muss ein Gesamtinstandhaltungsplan erstellt werden, der die Vorgaben der Hersteller berücksichtigt. Wartungspläne, Inspektionen und Prüfungen müssen zeitlich harmonisiert werden, bei gleichzeitiger Wahrung der Garantieansprüche. Die Störungsbeseitigung anhand einer lückenlosen Instandhaltungsdokumentation macht die Instandhaltung insgesamt effektiver und sorgt für einen stabilen Nutzungsgrad der Maschinen.

Ein Beispiel aus der Praxis

Es kommt eine Meldung an die Instandhaltung: Presse 3, Spannhydraulik hat den Druck nicht erreicht. Maschine steht und die Produktion ist unterbrochen. Aufgrund der Meldung wird ein Mechaniker der Instandhaltung damit beauftragt die Hydraulik zu kontrollieren um den Fehler zu beseitigen. Der junge Mechaniker macht sich in der Spätschicht daran die Hydraulik der Presse 3 zu inspizieren. Beim Einrichten fahren die Spannzylinder sauber ein und aus. Er schaut nach dem Ölstand, den Temperaturen, wechselt den Filter, tauscht das Druckregel- sowie Schaltventil - alles ohne Erfolg. Die Maschine lässt sich nicht in Automatik schalten, es kommt eine Meldung am Display: Spannhydraulik Druck nicht erreicht! Es vergehen die Stunden und die „Baustelle“ wird der Nachtschicht übergeben. Auch hier kein Erfolg bei der Fehlersuche trotz vieler Versuche der Mitarbeiter.

Gemeinsam auf Fehlersuche

Bei der Schichtübergabe wird das Problem in der Instandhaltung besprochen. Plötzlich steht ein Elektriker der Abteilung auf und sagt: "Ich glaube, ich weiß was es ist." Zusammen gehen wir zur Anlage und schauen uns alles nochmal gemeinsam an. Die Hydraulik funktioniert genauso wie es im Hydraulikplan steht, alle Drücke sind da und alle Druckschalter sind IO. Wir schauen uns die elektrischen Pläne an und finden nichts. Dann öffnen wir den Schaltschrank und sehen sofort was los ist. Die vier Spannzylinder sind vor einigen Wochen mit Initiatoren zur Endlagenabfrage ausgerüstet worden. Leider sind die Pläne nicht aktualisiert und die Initiatoren noch nicht in die Steuerung integriert bzw. die Störmeldung noch nicht visualisiert und angepasst worden. Das fehlende Signal der Endlage eines Zylinder war vom Programmierer falsch zugeordnet worden, die Störmeldung lautete: Hydraulik Druck nicht erreicht! Dabei hätte am Display die Meldung: "Spannzylinder Endlage nicht erreicht" erscheinen müssen. Bei der richtigen Meldung hätte der Maschinenbediener die Störung beseitigt, der Initiator wird eingestellt und die Anlage läuft.

Fehlermeldung passt nicht zur Anlagenrealität

So werden Zeit und Geld mit unsinniger Fehlersuche verschwendet, weil die Meldung nicht zur Anlagensituation passt. Und das ist leider Realität in vielen Unternehmen. Es fängt schon bei der Bestellung einer Maschine oder Anlage an. Der Kunde als Betreiber der Anlagen sollte schon im Vorfeld erklären was er möchte und ein Lastenheft erstellen. Und alles zusammen mit der Instandhaltung, die sich mit dem Ersatzteilmanagement und der Lagerhaltung beschäftigen muss. Standardisierte Anlagen und Baugruppen würden für eine effektive Ersatzteilstrategie sorgen und die Störungs- und Schwachstellenbeseitigung erheblich erleichtern.

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