Produktion : Fraunhofer IPT will schnellere Brennstoffzellen-Fertigung
Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie (IPT) hat eine durchgängige Pilotlinie im Forschungsumfeld entwickelt, in der Brennstoffzellen-Komponenten vor Ort gefertigt und zu einem fertigen Produkt zusammengefügt werden. Bislang ist die Produktion aufwendig, da die Komponenten an verschiedenen Orten gefertigt und im Anschluss zusammengesetzt werden. Durchgängige Fertigungslinien, die Komponenten im Sekundentakt auswerfen und verarbeiten können sind gefragt. Die Pilotlinie soll auch diese Woche im Rahmen der Hannover Messe Digital Edition präsentiert werden.
Im Projekt CoBIP (Kontinuierliche Rolle-zu-Rolle Fertigung von Bipolarplatten für Brennstoffzellen) geht es primär um die Produktion von Brennstoffzellen-Stacks, die aus mehreren Hundert eng aufeinandergestapelten, 100 μm dicken Bipolarplatten bestehen. Dabei sollen die Bipolarplatten in einem Folienstrang von der Rolle verarbeitet werden. Alle Prozessschritte vom Rohling über das Umformen, das Bedampfen und das Reinigen bis zum Fügen mit dem Laser werden in einer Linie durchlaufen und erst am Ende sollen die Bipolarplatten vom Strang abgeschnitten werden. Die neue Produktionslinie arbeitet mit sogenannten Pick-and-Place-Automaten. Diese Greifwerkzeuge reichen die Komponenten und Bipolarplatten in einem fließenden Prozess weiter. Die automatisierte Massenproduktion von Brennstoffzellen soll günstiger sein als bisherige Methoden und die Brennstoffzellen-Mobilität weiter beschleunigen.
Bipolarplatten aus Graz
Selective LED based Melting (SLEDM) – also das gezielte Schmelzen von Metallpulver mittels Hochleistungs-LED-Lichtquellen – nennt sich die Technologie, die ein Team rund um den Leiter des Instituts für Fertigungstechnik der TU Graz Franz Haas für den 3D-Metalldruck entwickelt hat. Einer der Schwerpunkte liegt in der nachhaltigen Mobilität, und zwar in der Fertigung von Bauteilen wie Bipolarplatten für Brennstoffzellen oder Komponenten für Batteriesysteme. „Wir wollen die additive Fertigung mittels SLEDM für die E-Mobilität wirtschaftlich nutzbar machen und SLEDM in diesem Forschungsfeld frühzeitig positionieren“, so Haas.